應(yīng)用Simulation有限元分析軟件，對所設(shè)計的 高效立式加工中心立柱進(jìn)行了靜、動態(tài)特性分析， 獲得了立柱在不同方向上的受力變形，通過對立柱 的固有頻率及振型的分析，獲得了立柱的動態(tài)特性 參數(shù)。綜合運(yùn)用正交試驗設(shè)計、模糊數(shù)學(xué)和有限元 分析理論，對立柱的結(jié)構(gòu)參數(shù)進(jìn)行了多目標(biāo)模糊優(yōu) 化。分析表明，通過Soildworks Simulation有限元分析方法對加工中心立柱進(jìn)行靜、動態(tài)特性分析，可以 快速有效地確定立柱結(jié)構(gòu)參數(shù)的最優(yōu)方案，縮短產(chǎn) 品的試驗周期以及大量的試驗和計算工作，為機(jī)床 結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計提供了一種新的途徑。
用SolidWorks軟件建立了龍門加工中心工作 臺3種三維實體模型，在ANSYS Workbench軟件 中進(jìn)行了靜力學(xué)分析，最后使用MATLAB軟件繪 制了工作臺的靜剛度圖譜，可得到以下結(jié)論：
本文提出了一種運(yùn)用Lbest PSO算法進(jìn)行加工中心 可靠性估計的方法。同時在LbestPSO的基礎(chǔ)上引人了 變異操作和自適應(yīng)調(diào)整慣性因子，提高了 Lbest PSO算 法的全局解搜索能力和局部改良能力。實驗結(jié)果表明，改進(jìn)后的LbestPSO算法在大小樣本中都具有較髙的估 計精度，并且其收斂速度快，時間成本小。
后面的字符的判斷及調(diào)用方法和以上程序類 似，就不在一一列舉。時間的調(diào)用方法和日期一樣， 只是調(diào)用參數(shù)不同，F(xiàn)ANUC系統(tǒng)時間宏變量為 #3012,其構(gòu)成為6位數(shù)，如下午16:15:14表示為 161514,同樣，其調(diào)用和判斷程序和日期程序類似， 只是時、分、秒中間字符用“：”隔開即可。通過上述 方法，我們對零件的標(biāo)識編制程序，用R1球頭銑刀 雕刻深度為0.1MM時的雕刻效果如下圖2。
在實際生產(chǎn)過程中，精工機(jī)床的機(jī)床的定位精度檢測可能 有更復(fù)雜的情況，這就要求精工機(jī)床裝調(diào)人員具有較廣的知識 面，膽大心細(xì),有明確的目的和完整的思路，進(jìn)行細(xì)致的操作，充 分運(yùn)用精工機(jī)床裝調(diào)知識，進(jìn)行精工機(jī)床位置精度檢測和調(diào)整， 提高精工機(jī)床的加工精度。
通過對幾種不同對刀方法的探討，可以讓機(jī)床操作者根據(jù) 現(xiàn)場情況靈活掌握不同零件的對刀方法，保證零件的加工精度， 如圓形零件一般采用百分表找圓心、方形零件采用尋邊器對刀； 加工精度要求高的采用對刀儀對刀，加工精度要求低的采用試 切法對刀等。
精工加工中心的優(yōu)勢在于作業(yè)整合化和程式化，因此對操 作者的細(xì)心程度和對設(shè)備的了解程度要求較高，設(shè)備安全作業(yè) 的責(zé)任心也需要較強(qiáng)，嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)備作業(yè)規(guī)范需要著重注意的 作業(yè)習(xí)慣。
1) 為滿足機(jī)床高速高精的加工要求，設(shè)計了直線電 機(jī)驅(qū)動高速立式加工中心的整體結(jié)構(gòu)，在方案設(shè)計中，充 分考慮結(jié)構(gòu)布局、電機(jī)選型、功能部件選擇，利用直線電 機(jī)作為立式加工中心進(jìn)給系統(tǒng)驅(qū)動單元可以提高立式加工 中心的切削進(jìn)給速度和控制精度，提高生產(chǎn)效率。2) 對設(shè)計的直線電機(jī)驅(qū)動高速立式加工中心整機(jī) 基于有限元的靜動態(tài)特性分析，結(jié)果顯示：整機(jī)具有良 好的強(qiáng)度、剛度和抗振特性，滿足粗加工及加減速對機(jī) 床結(jié)構(gòu)的剛性、強(qiáng)度及抗振特性要求，達(dá)到設(shè)計要求。
從以上分析可以看出，傳統(tǒng)模式的新產(chǎn)品的試制過程循環(huán)長，對完 全創(chuàng)新開發(fā)的新產(chǎn)品不利。與傳統(tǒng)模式相比，現(xiàn)代設(shè)計過程中在汁算機(jī) 上建立虛擬樣機(jī)模型和數(shù)學(xué)模型，通過仿真結(jié)果對其設(shè)計質(zhì)量包括外 觀、功能、性能、成本、可制造性、可靠性及制造周期等指標(biāo)進(jìn)行分析和評 價。計算機(jī)建模與仿真技術(shù)的出現(xiàn)和逐漸成熟，為解決傳統(tǒng)設(shè)計與制造 中的種種弊端提供了強(qiáng)有力的下具和手段。其設(shè)計、制造、測試、評價等 過程都是在計算機(jī)上完成的，保證了物理樣機(jī)一次試制成功率m。
由上述研究目的和意義可知，通過對車銑加工中心釆用計算機(jī)建 模與仿真技術(shù)的研究，能實時、并行地模擬出機(jī)床的未來制造全過程及 其對加工中心設(shè)計的影響，預(yù)測機(jī)床的性能、成本和可制造性，從而有 助于更冇效、更經(jīng)濟(jì)靈活地組織生產(chǎn)，使工_廠和車間的資源得到合理配 置，并使生產(chǎn)布局更合理、更有效。釆用計算機(jī)建模與仿真技術(shù)可以在 設(shè)計階段就進(jìn)行驗證，確保設(shè)計的正確性，避免損失，從而可以縮短產(chǎn) 品的研制周期，獲得******的機(jī)床質(zhì)量、最低的成本和最短的開發(fā)周期， 為此提出了本課題的研究。通過釆用計算機(jī)建模與仿真技術(shù)對該加工中心在實際投入生產(chǎn)之前對該機(jī)床的可制造性和可生產(chǎn)性等各方面性 能進(jìn)行驗證，然后對該機(jī)床結(jié)構(gòu)優(yōu)化，保證一次性生產(chǎn)成功，從而降低 成本、減少上市時間，提高企業(yè)的競爭力。W此，本課題利用計算 機(jī)建模與仿真技術(shù)對車銑加下中心的研究和應(yīng)用是具有重要理論意義