數(shù)控加工中心常用對刀方法探討
1引言對刀是精工加工中最重要的操作內(nèi)容，其目的是通過刀具 或?qū)Φ豆ぞ叽_定工件坐標系原點（程序原點)在機床坐標系中的 位置，其準確性將直接影響零件的加工精度。形狀不同的零件、 加工精度不同的零件，對刀的方法也有所不同。筆者結(jié)合幾年 來在教學和生產(chǎn)中的經(jīng)驗，總結(jié)出幾種不同的對刀方法，以適應 不同零件的對刀要求。2精工加工中心常用對刀方法探討精工加工中心的對刀操作分為X、Y向?qū)Φ逗蚙向?qū)Φ?，?面分別進行探討。2.1 X、Y向?qū)Φ陡鶕?jù)使用對刀工具的不同，對刀方法可以分為：試切對刀 法，塞尺（或塊規(guī))和剛性靠棒對刀法，尋邊器對刀法，百分表對 刀法。(1) 試切對刀法試切對刀法即直接采用加工刀具進行對刀，這種方法操作 簡單方便，但會在零件表面留下切削刀痕，影響零件表面質(zhì)量且 對刀精度較低。圖1所示，工件坐標系原點位于零件上表面的中心。刀具利 用試切法先后定位到圖中的1、點，并分別記錄下此時CRT顯 示器中的“機床坐標系”的X向坐標值X1、X2,則工件坐標系原 點在機床坐標系中的X向坐標值為(X1+X2)/2。用同樣的方法 使刀具分別定位到3、點，并分別記錄下CRT顯示器中的“機床 坐標系”的Y向坐標值Y1、Y2，則工件坐標系原點在機床坐標系 中的Y向坐標值為(Y1+Y2)/2。(2) 剛性靠棒對刀法剛性靠棒對刀法是利用剛性靠棒配合塞尺(或塊規(guī))的一種 對刀方法，其對刀方法與試切對刀法相似。首先將剛性靠棒安 裝在刀柄中，移動工作臺使剛性靠棒靠近工件，并將塞尺塞人剛 性靠棒與工件之間，再次移動機床使塞尺恰好不能自由抽動為 準，如圖2所示。分別在工件的四個方向上進行對刀，計算出工 件坐標系原點在機床坐標系中的位置。這種對刀方法不會在零 件表面上留下痕跡，但對刀精度不高且較為費時。 (3) 尋邊器對刀法常用的尋邊器有機械尋邊器和光電尋邊器，尋邊器對刀法 與剛性靠棒對刀法相似。如圖3所示，在使用機械尋邊器時要求 主軸轉(zhuǎn)速設定在500r/min左右，這種對刀法精度高、無需維護、 成本適中;如圖4所示，在使用光電尋邊器時主軸不轉(zhuǎn)，這種對刀 法精度高,需維護，成本較高。在實際加工過程中考慮到成本和 加工精度問題一般選用機械尋邊器來進行對刀找正。采用尋邊 器對刀要求定位基準面應有較好的表面粗糙度和直線度，確保 對刀精度。 (4)百分表對刀法該方法一般用在圓形零件的對刀，如圖5所示，用磁力表座將百分表放置在機床主軸端面上，調(diào)整磁力表座上的伸縮桿長 度和角度，使百分表的觸頭接觸零件的圓周面（指針轉(zhuǎn)動約為0.2mm)，用手慢慢旋轉(zhuǎn)主軸，使百分表的觸頭沿零件的圓周面轉(zhuǎn) 動，觀察百分表指針的偏移情況。通過多次反復調(diào)整機床X、Y 向，待轉(zhuǎn)動主軸一周時百分表的指針基本停止在同一個位置，其 指針的跳動量在允許的對刀誤差范圍內(nèi)，這時可以認定主軸的 中心就是圓形零件的中心。2.2 Z向?qū)Φ懂攲Φ豆ぞ咧行脑赬、Y方向上的對刀完成后，可以取下對 刀工具,換上基準刀具，進行Z向?qū)Φ恫僮鳌Ａ慵腪向?qū)Φ锻?常采用試切法、Z向?qū)Φ秲x對刀和機外刀具預調(diào)+機內(nèi)對刀。(1) 試切法對刀Z向的對刀點通常都是以零件的上下表面為基準。若以零 件的上表面為工件零點(Z=0)，則在采用試切法對刀時，需移動 刀具到工件的上表面進行試切,并記錄CRT顯示器中Z向的“機 床坐標值”即為工件坐標系原點在機床坐標系中的Z向坐標 值。(2) Z向?qū)Φ秲x對刀Z向?qū)Φ秲x對刀又稱為機內(nèi)對刀，主要用于確定工件坐標系 原點在機床坐標系的Z軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標 系中的高度。Z向?qū)Φ秲x有光電式和指針式等類型，通過光電指 示或指針判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達0.005mm。Z向?qū)Φ秲x帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或 夾具上,其高度一般為50mm或100mm。圖6所示為指針式Z向 對刀儀。(3) 機外刀具預調(diào)+機內(nèi)對刀這種方法是先在機床外利用刀具預調(diào)儀精確測量每把刀具 的軸向尺寸,確定每把刀具的長度補償值，輸人刀具補正表。然 后選用一把標準刀（最長或最短)在機床上用Z向?qū)Φ秲x進行Z 向?qū)Φ叮_定工件坐標系，在程序中由G43或G44調(diào)用刀具長度 補償值，進行刀具的長度補償。3結(jié)束語 通過對幾種不同對刀方法的探討，可以讓機床操作者根據(jù) 現(xiàn)場情況靈活掌握不同零件的對刀方法，保證零件的加工精度， 如圓形零件一般采用百分表找圓心、方形零件采用尋邊器對刀； 加工精度要求高的采用對刀儀對刀，加工精度要求低的采用試 切法對刀等。本文由海天精工整理發(fā)表文章均來自網(wǎng)絡僅供學習參考，轉(zhuǎn)載請注明！