從以上分析可以看出，傳統(tǒng)模式的新產(chǎn)品的試制過程循環(huán)長(zhǎng)，對(duì)完 全創(chuàng)新開發(fā)的新產(chǎn)品不利。與傳統(tǒng)模式相比，現(xiàn)代設(shè)計(jì)過程中在汁算機(jī) 上建立虛擬樣機(jī)模型和數(shù)學(xué)模型，通過仿真結(jié)果對(duì)其設(shè)計(jì)質(zhì)量包括外 觀、功能、性能、成本、可制造性、可靠性及制造周期等指標(biāo)進(jìn)行分析和評(píng) 價(jià)。計(jì)算機(jī)建模與仿真技術(shù)的出現(xiàn)和逐漸成熟，為解決傳統(tǒng)設(shè)計(jì)與制造 中的種種弊端提供了強(qiáng)有力的下具和手段。其設(shè)計(jì)、制造、測(cè)試、評(píng)價(jià)等 過程都是在計(jì)算機(jī)上完成的，保證了物理樣機(jī)一次試制成功率m。
由上述研究目的和意義可知，通過對(duì)車銑加工中心釆用計(jì)算機(jī)建 模與仿真技術(shù)的研究，能實(shí)時(shí)、并行地模擬出機(jī)床的未來制造全過程及 其對(duì)加工中心設(shè)計(jì)的影響，預(yù)測(cè)機(jī)床的性能、成本和可制造性，從而有 助于更冇效、更經(jīng)濟(jì)靈活地組織生產(chǎn)，使工_廠和車間的資源得到合理配 置，并使生產(chǎn)布局更合理、更有效。釆用計(jì)算機(jī)建模與仿真技術(shù)可以在 設(shè)計(jì)階段就進(jìn)行驗(yàn)證，確保設(shè)計(jì)的正確性，避免損失，從而可以縮短產(chǎn) 品的研制周期，獲得******的機(jī)床質(zhì)量、最低的成本和最短的開發(fā)周期， 為此提出了本課題的研究。通過釆用計(jì)算機(jī)建模與仿真技術(shù)對(duì)該加工中心在實(shí)際投入生產(chǎn)之前對(duì)該機(jī)床的可制造性和可生產(chǎn)性等各方面性 能進(jìn)行驗(yàn)證，然后對(duì)該機(jī)床結(jié)構(gòu)優(yōu)化，保證一次性生產(chǎn)成功，從而降低 成本、減少上市時(shí)間，提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力。W此，本課題利用計(jì)算 機(jī)建模與仿真技術(shù)對(duì)車銑加下中心的研究和應(yīng)用是具有重要理論意義
(1)采用虛擬樣機(jī)技術(shù)和有限元方法相結(jié)合建立多柔體的仿真系 統(tǒng)。具體通過ADAMS和ANSYS軟件協(xié)同建模，將車銑加工中心關(guān)鍵 部件轉(zhuǎn)化成柔性體，與其他部件形成剛?cè)狁詈舷到y(tǒng)。 (2)基于多柔體系統(tǒng)的車銑加工中心運(yùn)動(dòng)學(xué)仿真分析和動(dòng)力學(xué)仿 真分析。不僅可以觀察機(jī)床在運(yùn)動(dòng)過程中是否干涉現(xiàn)象的發(fā)生，而且 為加工中心的電機(jī)參數(shù)的選擇提供了參考依據(jù)。通過多柔體與多剛休 虛擬樣機(jī)動(dòng)力學(xué)仿真對(duì)比分析，柔性體驅(qū)動(dòng)力比剛性體驅(qū)動(dòng)力大很多， 采用多柔休系統(tǒng)仿真更能反映實(shí)際情況。