車銑加工中心仿真結(jié)果與分析
2. 4車銑加工中心仿真結(jié)果與分析 基于虛擬樣機的車銑加工中心仿真主要包括運動學(xué)仿真、動力學(xué) 仿真。運動學(xué)仿真可以檢驗所建的虛擬樣機模型是否正確，是否發(fā)生 干涉，同時可以對機床在運動中位移、速度、加速度進行評估。動力學(xué) 仿真可以預(yù)測在加工過程中電機的驅(qū)動力大小，同時可以通過多剛體 和多柔體系統(tǒng)在運動過程中對驅(qū)動力誤差分析。因此對車銑加工中心 運動學(xué)和動力學(xué)進行仿真是非常有必要的。 2.4.1車銑加工中心的運動學(xué)仿真分析 通過運動學(xué)仿真可以觀察機床在運動過程中干涉現(xiàn)象的發(fā)生，以 檢驗機構(gòu)設(shè)計是否合理，從而可以修改和完善機床的設(shè)汁。其中運動 學(xué)仿真是使機床的虛擬樣機模型按照要求作機械運動，從而檢驗機床 的各運動部件的運動軌跡是否滿足設(shè)計要求。運動學(xué)分析是在不考慮 力的作用情況下研究機械系統(tǒng)的各部件的位置、速度。車銑加工中心 在空間上進行螺旋線軌跡的正逆運動仿真研究。將上述運動規(guī)律按驅(qū)動方式加載到刀頭點，進行逆動力學(xué)的仿真。 滑板、橫滑板、動力刀架沿著X、Y、Z合成方向的位移曲線和速度曲 線，如圖2. 9和圖2. 10所示。 按照刀頭點的運動規(guī)律可以在虛擬樣機的后處理模塊中求得滑 板、橫滑板、動力刀架的運動曲線，并通過后處理的函數(shù)功能，利用函數(shù) 將三個部件運動曲線表示出來，然后將所得運動曲線函數(shù)再加載到三 個部件的電機上，關(guān)閉刀頭點的驅(qū)動改為電機的驅(qū)動，進行正運動學(xué)仿 真，所得刀頭點的位移、速度和加速度曲線如圖2. 11所示。 仿真結(jié)果分析:①由逆運動學(xué)可以看出，對于刀具末端按所給的螺 旋線運動時，可以看出其曲線的形成是由滑板、橫滑板、動力刀架共同 完成的，存在相同的周期性，仿真結(jié)果符合加工軌跡要求;②從正運動 學(xué)的仿真結(jié)果圖中可以看出，運動平穩(wěn)。ADAMS對機構(gòu)進行運動學(xué)仿 真，符合正逆運動學(xué)的運動關(guān)系，同時也驗證了虛擬樣機模型的運動部 件之間符合我們設(shè)計的機構(gòu)運動關(guān)系，這為后續(xù)的車銑加工中心的動 態(tài)特性提供了基礎(chǔ)條件。2.4.2基于多柔體的動力學(xué)仿真分析 通過動力學(xué)仿真可以獲得車銑加工中心電機驅(qū)動力，為電機的參 數(shù)選擇提供了參考依據(jù)，通過多柔體和多剛體仿真可以獲得兩種情況 下的驅(qū)動力和刀尖位移軌跡，因此進行動力學(xué)仿真分析是非常有意義 的。在對剛體進行仿真分析時，其銑削加工可分為兩種情況:第一種是 空載，機床在進給時的******速度和加速度達(dá)到該機床設(shè)計極限，即****** 速度為〇. 5m/s,******加速度為1^，測得電機所需的******驅(qū)動力；第二種 是刀具勻速進給i，=〇.4m/s，同時受到銑削力的作用。對于不同材質(zhì) 的銑刀加工不同材質(zhì)的工件，當(dāng)加工參數(shù)確定后，可利用相應(yīng)的公 式1183來計算切削力。下面以高速工具鋼（W18Ci4V)材質(zhì)的立銑刀端 面銑削45#鋼工件為例進行切削力分析。 經(jīng)過汁算和仿真可知第一種的驅(qū)動力大于第二種驅(qū)動力，所以研 究第一種情況有重要參考價值的?，F(xiàn)在以第一種情況進行仿真，圖2.12是刀具的******速度（0.5m/s)和加速度（lg)是以正弦和余弦曲線進給。在ADAMS中給定位移運動方程以刀具沿X方向運動為例，具體設(shè)置如下:車銑加工中心在運動過程中，以工作空間搜索的方法，獲得滑板、 橫滑板、動力刀架上的電機******驅(qū)動力，具體仿真結(jié)果如圖2. 13所示， 該結(jié)果可以為電機參數(shù)的選擇提供參考依據(jù)。 在獲得驅(qū)動力基礎(chǔ)上，按照上面方法分別進行多剛體和多柔體仿 真分析，具體結(jié)果如圖2. 14所示，其中圖2. 14(a)為在Z方向上的多 剛體和多柔體的驅(qū)動力對比曲線圖，為了對比清楚可以對兩條曲線做 差運算，從而獲得圖2. 14(h);圖2. 14(c)為F方向的驅(qū)動力對比曲線 圖；圖2. 14( d)為Z方向的驅(qū)動力對比曲線圖。 圖2. 15所示為在多剛體和多柔體模型中銑刀位移軌跡曲線圖，其中圖2. 15(a)為在Z方向的多剛體和多柔體的位移曲線對比圖，為了 對比清楚可以對兩條曲線做差運算，從而獲得圖2. 15(b);圖2. 15(c) 為義方向的差運算后的銑刀位移曲線圖；圖2. 15(d)為F方向差運算 后的銑刀位移曲線圖。 從圖2. 14和圖2. 15仿真結(jié)果可以看出：①多柔性體受力明顯比 多剛件的大些，獲得的仿真結(jié)果與實際更接近，因此對驅(qū)動電機參數(shù)的 選擇以多柔體仿真結(jié)果更準(zhǔn)確；②虛擬樣機在運動過程中開始的時候 受到的驅(qū)動力有突變現(xiàn)象的發(fā)生，尤其在拐點處，可能是加速造成的; ③從切削原理角度講，由于機床剛度是恒定的，切削力越大，則產(chǎn)生的 柔性體差值也就越大;④根據(jù)在移動過程中刀具位移軌跡誤差添加到 精工系統(tǒng)中，有利于補償車銑加工中心的形位誤差，提高了機床加工 精度。 2. 5本章小結(jié) (1)采用虛擬樣機技術(shù)和有限元方法相結(jié)合建立多柔體的仿真系 統(tǒng)。具體通過ADAMS和ANSYS軟件協(xié)同建模，將車銑加工中心關(guān)鍵 部件轉(zhuǎn)化成柔性體，與其他部件形成剛?cè)狁詈舷到y(tǒng)。 (2)基于多柔體系統(tǒng)的車銑加工中心運動學(xué)仿真分析和動力學(xué)仿 真分析。不僅可以觀察機床在運動過程中是否干涉現(xiàn)象的發(fā)生，而且 為加工中心的電機參數(shù)的選擇提供了參考依據(jù)。通過多柔體與多剛休 虛擬樣機動力學(xué)仿真對比分析，柔性體驅(qū)動力比剛性體驅(qū)動力大很多， 采用多柔休系統(tǒng)仿真更能反映實際情況。本文由海天精工整理發(fā)表文章均來自網(wǎng)絡(luò)僅供學(xué)習(xí)參考，轉(zhuǎn)載請注明！