利用FANUC系統(tǒng)的宏編程技術(shù)，開發(fā)的臥式加工中 心工件偏置自動(dòng)創(chuàng)建功能，解決了臥式加工中心在加工非 正交平面時(shí)，工件坐標(biāo)系的建立難題，消除了人工重復(fù)計(jì) 算工件偏置的環(huán)節(jié)，降低了技術(shù)人員的工作量和出錯(cuò)率， 減少了機(jī)床停機(jī)等待時(shí)間。
利用球桿儀對精工機(jī)床的幾 何誤差進(jìn)行檢測是一種效率高、 操作簡單而且測量結(jié)果具有較高 可信度的實(shí)用方法，同時(shí)還可以 通過故障診斷數(shù)據(jù)對精工系統(tǒng)進(jìn) 行優(yōu)化，可顯著提高精工機(jī)床的 圓弧插補(bǔ)精度。球桿儀測試系統(tǒng)可以用于數(shù) 控機(jī)床開發(fā)使用的各階段，包括 設(shè)計(jì)開發(fā)階段樣機(jī)結(jié)構(gòu)缺陷的早 期發(fā)現(xiàn)與排除、機(jī)床出售階段的 最終調(diào)試與精度檢驗(yàn)，以及定期 檢查階段的精度維護(hù)。
IT時(shí)代己經(jīng)到來，相應(yīng)的IT技術(shù)包括數(shù) 字化自動(dòng)化都在全面運(yùn)用在人們的生活學(xué)習(xí)和 工作當(dāng)中。準(zhǔn)確的了解精工加工中心的概念和 相應(yīng)開發(fā)原則能更好的幫助實(shí)施仿真系統(tǒng)的設(shè) 計(jì)開發(fā)，有效合理的使用相應(yīng)的開發(fā)技術(shù)并結(jié) 合相應(yīng)的網(wǎng)絡(luò)技術(shù)進(jìn)行配合實(shí)施才能更為高效 便捷的完成相應(yīng)的開發(fā)目的，使得整個(gè)仿真系 統(tǒng)能夠真正達(dá)到一個(gè)模擬實(shí)際操作的功效，完 成預(yù)期。
目前的車銑復(fù)合加工中心正朝著更大工藝范圍、更高效 率、大型化以及模塊化的方向發(fā)展，已不再局限于三軸聯(lián)動(dòng) 的車銑中心，在國外已有五軸聯(lián)動(dòng)的以車為主同時(shí)兼顧強(qiáng)大 功能的銑、磨等工作復(fù)合的多功能機(jī)床。運(yùn)用在航空航天、 精密制造、汽車制造等各個(gè)領(lǐng)域。其優(yōu)點(diǎn)是工序高度集中， 在一次裝夾后完成大部分或全部工序，從而提高零件的行為 精度及生產(chǎn)效率提供了有力保證。但是車銑復(fù)合加工機(jī)床在 我國的使用才剛剛起步，還有很多問題需要解決，特別是加 工工藝、編程技術(shù)、機(jī)床維護(hù)、生產(chǎn)管理等領(lǐng)域也急需研究 提高。值得慶幸的是有很多院校和企業(yè)已加入研制工序高度 復(fù)合的機(jī)床行列。
主軸加工是機(jī)械加工行業(yè)中的重點(diǎn)及難點(diǎn)課題之一，對其加工方法一直以來有許多的成熟經(jīng)驗(yàn)，通過 不斷的學(xué)習(xí)和實(shí)踐，不該改進(jìn)，提升加工水平。對主軸加工還有諸如“如何降低深孔加工的成本”等課題， 在今后的生產(chǎn)實(shí)踐中將不斷的總結(jié)及探索。
機(jī)床改造于2004.05.正式交付使用。運(yùn)行至今 故障率比過去大大降低。其發(fā)生的故障均是外圍的 開關(guān)、電磁閥的問題。西門子840D系統(tǒng)及驅(qū)動(dòng)裝置 均未出現(xiàn)一次故障。我們認(rèn)為用西門子840D改造后，保證了 S40- 105機(jī)床的精度髙、可靠性好、抗干擾能力強(qiáng)、操作 方便。深受操作工和維修人員的歡迎和好評。
本文以某立式加工中心為對象，首先采用有限元 軟件仿真分析了機(jī)床整機(jī)的靜剛度，重點(diǎn)介紹了各主 要結(jié)合面的建模方法和結(jié)合面剛度值,仿真分析得到 *、、3個(gè)方向的靜剛度值分別為9700 N/mm、12258 N/mm、15268 N/mm,試驗(yàn)測試得到3個(gè)方向的靜剛度 值分別為 9255 N/mm、11700 N/mm、15517 N/mm,證 明本文的有限元模型精度很高。為了提高機(jī)床整機(jī)的 靜剛度，可以修改立柱內(nèi)部筋板的布局從而提高其靜 剛度，并加大立柱與床身之間結(jié)合面的參數(shù)。
通過上面的分析，在CK5225工作臺(tái)上進(jìn)行分度是可行的，運(yùn)用創(chuàng)造性思維實(shí)現(xiàn)了常規(guī)設(shè)計(jì)方法 無法實(shí)現(xiàn)的鐵削分度功能，為車鐵復(fù)合加工機(jī)床的開發(fā)提供了可行路徑。進(jìn)行車銑工作臺(tái)的精工化改 造，再在垂直刀架滑枕上配置各種銑削頭，即可進(jìn)行各方位的多面銑削加工，滿足各種零件的車銑加 工要求，經(jīng)濟(jì)實(shí)用地提高機(jī)床的加工精度，成為名副其實(shí)的立式車銑復(fù)合加工機(jī)床。
(1)采用虛擬樣機(jī)技術(shù)和有限元方法相結(jié)合建立多柔體的仿真系 統(tǒng)。具體通過ADAMS和ANSYS軟件協(xié)同建模，將車銑加工中心關(guān)鍵 部件轉(zhuǎn)化成柔性體，與其他部件形成剛?cè)狁詈舷到y(tǒng)。 (2)基于多柔體系統(tǒng)的車銑加工中心運(yùn)動(dòng)學(xué)仿真分析和動(dòng)力學(xué)仿 真分析。不僅可以觀察機(jī)床在運(yùn)動(dòng)過程中是否干涉現(xiàn)象的發(fā)生，而且 為加工中心的電機(jī)參數(shù)的選擇提供了參考依據(jù)。通過多柔體與多剛休 虛擬樣機(jī)動(dòng)力學(xué)仿真對比分析，柔性體驅(qū)動(dòng)力比剛性體驅(qū)動(dòng)力大很多， 采用多柔休系統(tǒng)仿真更能反映實(shí)際情況。
通過對車銑加工中心的動(dòng)力學(xué)模型進(jìn)行理論分析，可以優(yōu)化機(jī)床 結(jié)構(gòu)。由于該機(jī)床不確定的因素很多，很難建立其準(zhǔn)確的動(dòng)力學(xué)模型。 把理論分析和仿真研究緊密地結(jié)合起來，是機(jī)床結(jié)構(gòu)優(yōu)化和動(dòng)態(tài)特性 測試的一種有效途徑，采用虛擬樣機(jī)技術(shù)的ADAMS軟件可以有效解 決上述問題。在設(shè)計(jì)階段，利用虛擬樣機(jī)技術(shù)進(jìn)行仿真，可以對機(jī)床的 動(dòng)態(tài)性能進(jìn)行預(yù)評估，以便對產(chǎn)品進(jìn)行分析，找出薄弱環(huán)節(jié)，進(jìn)行修正 和優(yōu)化，提出改進(jìn)的建議，完善樣機(jī)。這種仿真技術(shù)一般都是從多體動(dòng) 力學(xué)分析出發(fā)，利用計(jì)算機(jī)建模與仿真和運(yùn)算得出結(jié)果，其模型的建立 和改進(jìn)往往還需要根據(jù)對機(jī)床實(shí)測的結(jié)果來修正，以確保該模型符合 實(shí)際。