本文以某工廠研制的葉輪專用加工中心為例，通過理論分析找出該加工中心床身結(jié)構(gòu)的薄弱環(huán)節(jié)，有針對性地提出優(yōu)化改進意見。通過對比，優(yōu)化后的床身結(jié)構(gòu)固有頻率有明顯提高，近似頻率下相對變形量有所減小。最后通過試驗驗證了該方案的合理性和可行性。本文所得的結(jié)論為改善整機的動態(tài)特性奠定了一定的基礎(chǔ)。
(1) 通過對3-TPT型并聯(lián)加工中心剛度研究與分析，建立了剛度模型，給出了加工中心靜剛度的度量指標。(2) 計算分析了上下平臺外接圓半徑差對加工中心靜剛度的影響，結(jié)果表明機構(gòu)的靜剛度隨著上下平臺外接圓半徑差的增大而增強。半徑差大于400 _時，機構(gòu)剛度較優(yōu)。(3) 工作區(qū)間內(nèi)機構(gòu)靜剛度分布和運動平臺承受切削力時各坐標方向上位置偏差的分析同時表明，隨著運動平臺遠離中心處，Z方向的位置偏差是Z和7方向的2倍左右，Z方向剛度下降較快，X和:K方向剛度降低較為緩慢。機構(gòu)的靜剛度在主要工作空間內(nèi)變化平緩，沒有突變，且在中心處有******剛度，此時定位精度也最高。文中對3-TPT型并聯(lián)加工中心的剛度分析結(jié)論對于該加工中心的優(yōu)化設(shè)計有一定的參考價值，可作為該型并聯(lián)加工中心加工制造的理論依據(jù)。
參敦調(diào)試是一項相對繁瑣的工作，存在一定的反復性，需要調(diào)試人員細致的觀察和縝密的思維，沉著和耐心也必不可少。因此，當精工加工中心因為伺服軸經(jīng)過維修而導致加工中心參數(shù)發(fā)生變化時,每次進行完參數(shù)調(diào)試之后,最好進行一次NC進行備份，避免后來因為淨統(tǒng)故障重裝NC后需要重新調(diào)試該參數(shù)，提高工作效率。
刀庫回零時被_個接近開關(guān)報聱中斷，更換4個換刀相關(guān)的接近開關(guān)，刀庫回零得以完成。更換4個線圈保護二極管并將主軸模塊再次送修后加工中心基本恢復正常。將主軸定向調(diào)整后機床完全可用了。Vickers A2100系統(tǒng)的加工中心現(xiàn)均已使用十余年，如故障率過局可考慮更換為Fanuc 0i、Siemens 828D等系統(tǒng)。
木文針對面齒輪柘撲修形齒面加.丨:加工中心運動參數(shù)的求解H題?提出通過五軸聯(lián)動數(shù)擰加工中心碟形砂輪磨齒來優(yōu)化各軸運動參數(shù)?并實現(xiàn)卨精度拓撲齒面修形的方法。本文的貢獻如下:(1)建立了五軸CN C加工中心實際磨齒面齒輪的數(shù)學模型，研宄了加工實際未修形面齒輪各軸的運動規(guī)律,.，(1)建立了磨齒加工拓撲修形齒面各軸運動參數(shù)的優(yōu)化數(shù)學模型，通過最小二乘法求解了各軸運動參數(shù)的多項式系數(shù)。(2)通過仿真實例表明了使用優(yōu)化的各軸運動參數(shù)能夠合理微調(diào)轉(zhuǎn)動軸A和B以及移動軸X和y,并構(gòu)造出高精度面齒輪拓撲修形齒面。(3)編寫了CNC磨齒拓撲修形齒面的加工程序,開展了面齒輪的磨齒加工。測量結(jié)果表明，實際加工的拓撲修形面齒輪具有較高的精度。面齒輪傳動的安裝誤差直接影響齒輪副的嚙合特性，開展基于誤差敏感性的面齒輪拓撲修形齒面設(shè)計，以及利用多軸聯(lián)動CNCCNC加工中心和碟形砂輪磨齒加工拓撲修形齒面的計算機集成制造方法，是下一步研究的方向。
對加工中心結(jié)合部特性的研究，不但應(yīng)了解其部位的受力情況以及結(jié)合面接觸狀態(tài)，兩個子結(jié)構(gòu)之間的結(jié)合方式也會相應(yīng)影響結(jié)合部特性與受力關(guān)系。需要在構(gòu)建加工中心整機模型時，基于結(jié)合部特性的具休影響因素，以便進行特性參數(shù)的解析運舅-
本裝置在加工中心主軸運轉(zhuǎn)可靠性試驗中有很好的應(yīng)用效果,可以方便地調(diào)整各個模擬加載參數(shù)，從而得到各種較為真實的試驗數(shù)據(jù)，對加工中心調(diào)試,尤其是新產(chǎn)品的試制可以提供很多的幫助。
改自動卸料機構(gòu)采用伺服缸，卸料臂位置可通過自動編程控制，調(diào)整便利，能夠適應(yīng)于多種零件的混線加工，并且已經(jīng)用于用戶的生產(chǎn)線上，效果較好。
這種方法研磨出來的鉸刀精度高、表面粗糙度較好.與使用研磨套、普通鉆床或精工車床上研磨相比較：1. 研磨過程中精工的加工中心主軸剛性好.主軸的旋轉(zhuǎn)跳動、上下移動均勻重復性高，減少了加工中心對研磨的影響。2. 研磨效率高，研磨過程中工作臺上裝有2個平口鉗，一個用于研磨.一個用檢驗.可以做到不拆鉸刀就可以研磨和檢驗一起進行.只需調(diào)用不同程序；研磨時候重復動作一致性高，有規(guī)律可以尋，提局了效率。3. 減低勞動強度.研磨和檢驗這個過程，人員只需要測量和啟動加工程序，其它都是加工中心自動化，不需要人工去操作上下移動或是手工去修磨，大大的降低了勞動強度。4. 成本低.，工具簡單，不需要制作專用襯套或特殊夾具，所采用的工具都是在車間中普通存在的。研磨過程中，研磨孔是不通孔的，所以研磨膏大部分都是在重復利用.所以研磨條件簡單.易操作.成本低。對操作者要求較高.采用了精工設(shè)備，要求操作者要熟悉操作精工設(shè)備，而且，采用使用精工加工中心研磨鉸刀看起來有些大材小用.但是實際應(yīng)用起來方便、可靠、效率高。
該木工加工中心是集輸送、鉆孔、銑槽、打碼為一體的木工機械，創(chuàng)新點在于通過輸入信息，對機械部件的機械量進行實時的控制管理，使各個機械部分用預先設(shè)定好的的參數(shù)，按照人們預想的運動軌跡進行運動，突破了一般木工加工設(shè)備功能單一的局限。其控制系統(tǒng)是基于Beckhoff工控機+ Twin CAT3軟件平臺開發(fā)的，采用模塊化設(shè)計，人機界面友好、生產(chǎn)操作簡單、功能擴展方便。持續(xù)加工實驗的結(jié)果表明，本木工加工中心控制系統(tǒng)完全實現(xiàn)了預定的設(shè)計功能。這一創(chuàng)新性產(chǎn)品的推出，標志著中國的木工機械已跨進一個新時代。