1.3.2研究思路及方法1、文獻研究。理論與文獻研究是本文研究的重要方法。在全文研究過程中，查閱 了流程管理，汽車板業(yè)務模式，產(chǎn)品開發(fā)等領域的有關文獻，通過大量的知識積累來思 考問題。
前面已經(jīng)介紹過，目前的汽車開發(fā)整體流程并沒有考慮到雙方的交界問題，也沒有 異常處理流程。按照簡單的商品流通的環(huán)節(jié)，按照下列的流程進行在此過程中，缺乏了雙方的技術交底和確認，在沒有完全達成共識的產(chǎn)品標準和執(zhí) 行標準的前提下，按照各自的想法和習慣進行了整個開發(fā)流程。在使用方和制造方之間， 在最適合交流解決問題的階段沒有進行。
B公司是一家國有的大型整車制造集團在華南地區(qū)新設的分工廠，坐落于廣州市增 城區(qū)。因其屬于國產(chǎn)的自主品牌車型，以經(jīng)濟實用，性價比高作為賣點搶占市場。該用 戶更多考慮如何提升材料利用，設計優(yōu)化成本，以及質(zhì)量品質(zhì)適合。
經(jīng)過后續(xù)新的項目進度情況的驗證，改善后的工作流程，對汽車板新項目的產(chǎn)品開 發(fā)過程起到了非常良好的促進作用。不僅提供的整套服務讓整車制造廠在項目開發(fā)過程 中能夠體會更多增值服務，增加客戶滿意度，更是為H加工中自身在開發(fā)過程中，大幅 降低了不良質(zhì)量成本。降低的不良成本，不僅緩解了企業(yè)面臨的成本壓力，在市場競爭的壓力下，也有了 新的發(fā)展增長點。新業(yè)務新產(chǎn)品的開發(fā)成本是企業(yè)所必須面臨的，而在當前汽車板實際 的業(yè)務過程中，因為缺乏經(jīng)驗，導致在CNC加工中心的初次項目中，沒有考慮過多的流程 問題。依靠被動式的客戶推動模式進行產(chǎn)品開發(fā)，按照舊的材料供應的模式進行。沒有 融合多項增值服務工作，也沒有對開發(fā)過程的質(zhì)量成本進行核算。直接導致不良成本過 高，沒有預防成本投入。目前，基于與C公司的在第二款車型上開發(fā)的良好表現(xiàn)，C公 司的第三款新車型的項目DS5LS也已經(jīng)完成了商務談判的過程，進入了車型零件設計 與模具開發(fā)階段。
隨著圖論相關理論的興起，很多復雜實際問題都被慢慢抽象成復雜網(wǎng)絡圖 來進行研究，其中復雜網(wǎng)絡的節(jié)點重要度研究慢慢地成為了研究的熱點，尤其 是對醫(yī)學、互聯(lián)網(wǎng)、社科等領域的研究取得了長足的進步。對復雜系統(tǒng)的子系 統(tǒng)節(jié)點進行重要度評價成為了人們在研究復雜網(wǎng)絡問題的重要課題?，F(xiàn)有的研 宄成果主要集中在三個方面，即基于社會關系、系統(tǒng)工程和互聯(lián)網(wǎng)信息傳遞對 網(wǎng)絡節(jié)點重要度進行計算。目前的復雜網(wǎng)絡的節(jié)點重要度評價指標主要四種。 下面將對這些評價指標作簡要介紹。
依據(jù)第三章的求解結(jié)果，進給系統(tǒng)、刀庫、主軸系統(tǒng)這三個子系統(tǒng)最容易 受到其它子系統(tǒng)的故障影響。以這三個子系統(tǒng)為研究對象，分析故障傳播與子 系統(tǒng)故障率之間的關系，基于故障統(tǒng)計的故障間隔時間服從二參數(shù)威布爾分布， 對威布爾分布進行參數(shù)估計與假設檢驗，獲得基于故障影響后的子系統(tǒng)綜合可 靠性相關模型。進而引入全概率公式得到子系統(tǒng)的固有故障率函數(shù)模型和固有 可靠度函數(shù)模型，最后基于Matlab的梯形積分算法調(diào)用tmpz函數(shù)對子系統(tǒng)的 平均故障間隔時間MTBF進行點估計計算，求得子系統(tǒng)固有的MTBF值。本文 考慮了相關故障對子系統(tǒng)可靠性評價的影響，獲得了子系統(tǒng)的固有可靠性模型， 對于維修策略的制定、可靠性分配及零部件的可靠性設計制造都有一定的指導 意義。
加工中心的加工任務是由多個子系統(tǒng)共同配合完成的，任何一個子系統(tǒng)出 現(xiàn)故障都會導致加工功能異常。由于功能結(jié)構和固有屬性的差異，不同的子系 統(tǒng)出現(xiàn)故障所帶的風險也不相同，一些子系統(tǒng)出現(xiàn)故障并不會給設備系統(tǒng)帶來 嚴重的影響，只需要通過修復性維修就能讓消除故障；而有些子系統(tǒng)…旦出現(xiàn) 故障會給設備及維修人員帶來巨大的影響，所以需要對這些子系統(tǒng)進行周期性 維修和維護，才能避免高風險故障的發(fā)生。
鑒于產(chǎn)品開發(fā)前，整車制造企業(yè)在沒有雙方技術交流溝通的情況下，已經(jīng)對自身的 產(chǎn)品需求進行了定制化制定，將產(chǎn)品開發(fā)過程中的各項需求給予了各種條框限制。直接 導致了開發(fā)過程中，供方為了滿足整車制造企業(yè)的需求，不斷改動配合，將整個項目調(diào) 整損耗增加。
實際執(zhí)行中，開發(fā)流程的細節(jié)工作對產(chǎn)品開發(fā)效果尤為重要，首先就是業(yè)務交流機 制。根據(jù)以往，所有公司間的對接信息，必須由雙方的采購（或銷售）部門進行對接的 模式不再適用。僅僅是一個產(chǎn)品試做信息驗證更改，每次都需要增加2個工作日以上的 周轉(zhuǎn)時間，并且在實際工作中，因為審批及對接問題，采購銷售部門對實際技術標準的 理解誤區(qū)也容易產(chǎn)生溝通轉(zhuǎn)接問題。對此，雙方公司，就流程問題進行內(nèi)部整合，開辟 了扁平式對接的綠色通道。
舊的流程模型過于簡單，只考慮商品的報價，中標及制造供貨環(huán)節(jié)。其執(zhí)行標準不 統(tǒng)一，雙方各持自身的標準記性。并且，在此過程中需要雙方共同確認的環(huán)節(jié)無流程依 照進行，只是各自完成各自的基本工作。將所有問題和遺留直接積壓到到開始供貨時凸 顯和爆發(fā)。