油氣潤滑起源于19世紀(jì)末，最早意義上的油氣潤滑系統(tǒng)是依靠高速蒸汽將潤滑 油運(yùn)送至摩擦表面來改善設(shè)備的摩擦狀況[2()]。1950年，REBS(萊伯斯）的第一人 Alexander Rebs先生創(chuàng)造了潤滑行業(yè)新的奇跡，成功地研制出了遞進(jìn)式分配器，這種 分配器不僅可以有效得節(jié)省分配潤滑劑的時間，還可以將潤滑油分配給多個潤滑點， 且每個潤滑點分配的潤滑劑也可不同[21]。1960年以后，人們發(fā)現(xiàn)壓縮空氣可以代替 蒸汽，油氣潤滑系統(tǒng)的潤滑原理有了基本的雛形[22]。
對于滾動軸承的這類點接觸機(jī)械零件，油膜形狀和厚度、油膜中的壓力分布、溫 度場以及摩擦力等都直接影響到表面膠合、擦傷和接觸疲勞失效[35]。所以，彈性流體 動力潤滑原理是研宄滾動軸承潤滑理論的根本，對軸承的潤滑具有指導(dǎo)作用，合理使 用彈流潤滑理論可以提高軸承使用壽命。
經(jīng)典流體潤滑理論起源于1886年，從Reynolds提出Reynolds方程以來奠定了潤 滑理論的基礎(chǔ)，距今己有200多年的歷史了[36]。起初，在進(jìn)行理論研宄時由于科技發(fā) 展的限制，許多條件都是為了更利于分析進(jìn)行了合理的簡化和假設(shè)。隨著科技的發(fā)展, 分析己經(jīng)在基本模擬現(xiàn)實的基礎(chǔ)之上進(jìn)行。在潤滑理論發(fā)展過程中每一次進(jìn)步，都與 科學(xué)技術(shù)息息相關(guān)。科技的進(jìn)步使理論得到升華，理論的發(fā)展又推動科技躍進(jìn)，彼此 之間相互促進(jìn)。潤滑理論的發(fā)展過程大致上可分為3個時期。
如圖3.1所示，在滾動軸承高速旋轉(zhuǎn)時，軸承滾動體與軌道間摩擦力會隨著轉(zhuǎn)速 的增加而增大，導(dǎo)致軸承耗損加劇，直接造成軸承的磨損過度、點蝕、擦傷等問題， 使軸承的精度下降，使用壽命減小。摩擦力的增大，直接導(dǎo)致軸承發(fā)熱量升高，使軸 承發(fā)生燒結(jié)現(xiàn)象，直接造成使用壽命縮短。軸承發(fā)熱量的變大，直接導(dǎo)致軸承溫度升 高，由于過度發(fā)熱使軸承熱變形量變大，使軸承精度降低，降低了軸承的使用壽命和 機(jī)械加工質(zhì)量。
精工系統(tǒng)作為精工機(jī)床的核心部件，決定著精工機(jī)床的性能。隨著計算機(jī)技 術(shù)、控制技術(shù)的迅猛發(fā)展，傳統(tǒng)精工系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的封閉性使各廠商產(chǎn)品的軟、硬件 互不兼容，用戶不能靈活配置系統(tǒng)資源等不足嚴(yán)重限制了自身的發(fā)展。為此，制 造商在激烈的市場競爭環(huán)境下快速地做出了反應(yīng)，模塊化、可重構(gòu)的開放式精工 系統(tǒng)適應(yīng)了這種制造環(huán)境[5]。影響比較大的有美國的omac[6]計劃、歐共體的 OSACAm計劃和日本的OSEC[8]計劃。
本課題采用三維繪圖軟件SOLIDWORKS對工作臺進(jìn)行實體建模，采用 ANSYS WORKBENCH對研究對象進(jìn)行有限元仿真。
本文所使用的故障數(shù)據(jù)主要包括兩部分：現(xiàn)場試驗數(shù)據(jù)和實驗室試驗數(shù)據(jù)。 現(xiàn)場試驗數(shù)據(jù)是設(shè)備在實際運(yùn)行過程中所產(chǎn)生的故障數(shù)據(jù)。本文采用的現(xiàn)場試驗 數(shù)據(jù)是針對鏈?zhǔn)降稁旒皺C(jī)械手現(xiàn)場考核的可靠性數(shù)據(jù)。由于設(shè)備在現(xiàn)場運(yùn)行過程 中所產(chǎn)生故障的影響因素較多，故有些故障為非關(guān)聯(lián)故障己剔除，本文所使用的 現(xiàn)場試驗數(shù)據(jù)以經(jīng)過整理。下表5.1中列出了部分故障間隔時間的數(shù)據(jù)。實驗室 試驗數(shù)據(jù)主要是實驗室試驗過程中所產(chǎn)生的故障數(shù)據(jù)。通常實驗室試驗是在模擬 鏈?zhǔn)降稁旒皺C(jī)械手換刀過程的前提下，進(jìn)行的有針對性的可靠性試驗。本文使用 的實驗室試驗數(shù)據(jù)來源于實驗室鏈?zhǔn)降稁旒皺C(jī)械手可靠性試驗臺運(yùn)行過程中所 產(chǎn)生的故障數(shù)據(jù)，試驗臺2012年9月到2014年1月期間進(jìn)行的可靠性試驗?，F(xiàn) 場試驗數(shù)據(jù)和實驗室試驗數(shù)據(jù)如下表：
通過對直方圖的分析，并考慮威布爾分布較強(qiáng)的適應(yīng)性。所以下文將在假設(shè) 故障數(shù)據(jù)服從兩參數(shù)威布爾模型的基礎(chǔ)上，對故障數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，并進(jìn)行相應(yīng)的 參數(shù)估計，最后運(yùn)用解析法進(jìn)行模型檢驗，從而最終確定故障數(shù)據(jù)所服從的分布 模型。
精工加工中心主傳動系統(tǒng)主要有變頻器、主軸異步電動機(jī)、主軸及傳動部件構(gòu)成, 而主傳動系統(tǒng)的主要作用是為主軸刀具切削加工提供原動力，從而實現(xiàn)機(jī)床的切 削加工運(yùn)動，如圖3.1所示。精工加工中心主傳動系統(tǒng)中最主要的部件為主軸電機(jī)和 主軸，現(xiàn)代機(jī)床主軸電機(jī)一般采用異步式，與同步式相比具有價格便宜、質(zhì)量輕 等優(yōu)點，但調(diào)速較為波動。精工加工中心主軸作為加工過程中關(guān)鍵的執(zhí)行部件，在數(shù) 控銑床運(yùn)行過程中主要是夾住刀具帶動其旋轉(zhuǎn)，根據(jù)主軸的功能特點其材質(zhì)對精 度、強(qiáng)度以及耐腐蝕性等都有較高要求，這些因素都有可能會影響工件表明的加 工精度及質(zhì)量。
精工加工中心主軸即為銑床加工時夾持刀具轉(zhuǎn)動的軸，主要包括主軸、軸承和一些 傳動機(jī)構(gòu)構(gòu)成，在精工加工中心加工過程中的主要作用就是用來裝夾刀具，帶動刀具儀 器旋轉(zhuǎn)運(yùn)動，精工加工中心主軸作為銑床非常重要的元器件之一，其結(jié)構(gòu)精度和剛度將 直接決定精工機(jī)床加工過程中其加工的工件的質(zhì)量和精度，對精工加工中心的切削效率 也有一定的影響，判斷精工加工中心主軸的好壞指標(biāo)主要有三點：