地址分配如上圖2.1.1所示，當(dāng)使用I/O Link作為系統(tǒng)與放大器之間的通訊時，需要設(shè)定通訊地址。通過該通道完成通訊。由于通過I/O Link對該軸進行控制，因此該軸的地址分配符合系統(tǒng)對I/O地址分配的原則。對于系統(tǒng)側(cè)而言，進行I/O模塊的地址分配時，需要分配一個16字節(jié)大小的模塊。例如：OC02I或者OC02O。對于本書中關(guān)于I/O Link軸設(shè)定方面的地址表示方法，通常表示為： 如果從Y50開始分配，則在Y50進行分配：1.0.1.OC02O ，此時y＝50。也就是說“y”表示開始的地址值。在本節(jié)后面的敘述中，都將以X50與Y50作為起始地址進行敘述，但是在實際使用當(dāng)中可以對其進行修改。另外一點需要說明的是，由于I/O Link軸對于系統(tǒng)而言屬于外部的通訊設(shè)備，因此，地址Y的信號對于系統(tǒng)而言是輸出信號，而對于I/O Link軸而言是輸入信號，該信號用于控制其狀態(tài)與動作；而X地址對于I/O Link軸而言是其發(fā)送至系統(tǒng)的狀態(tài)與信息反饋。 硬件連接下圖為βi放大器單元（4/20A）的示意圖 其中L1、L2、L3為三項電源線；U、V、W為三相電機動力線；DCC/DCP為放電電阻接口；CXA19B接入24V直流電；CX29為電磁接觸器控制信號接口；CX30為急停信號接口；JF1為電機反饋電纜接口；CX5X接口是使用絕對式編碼器時的電池接口；LED燈用來指示當(dāng)前放大器的狀態(tài)以及作為報警狀態(tài)提示。
外圍設(shè)備控制接口的功能說明通常，由于需要對外圍設(shè)備的一系列動作進行控制，因此采用外圍設(shè)備控制接口進行控制比較方便。伺服放大器模塊根據(jù)執(zhí)行命令的進度情況返送動作結(jié)束信號（OPC1、OPC2、OPC3、OPC4）。含義如下為，OPC1：通知主機已經(jīng)接收到功能代碼。同時輸出松開指令；OPC2：通知主機已經(jīng)接收到松開狀態(tài)輸出信號；OPC3：通知主機移動已經(jīng)結(jié)束。同時發(fā)出夾緊指令；OPC4：通知主機已經(jīng)接收到夾緊狀態(tài)輸出信號，結(jié)束了功能代碼的執(zhí)行。在接收到OPC4之前不能設(shè)置下一個指令命令。另外，當(dāng)不使用夾緊/松開時，不能由伺服放大器模件輸出OPC2、OPC3。對于I/O Link軸的運動控制采用外圍設(shè)備控制接口，詳細的接口情況參考如下： 外圍設(shè)備控制命令的形式首先確定地址分配，比如由Y50開始作為I/O Link軸DO的起始地址，X50為DI的起始地址。因此，對于上述圖4.1中的接口中，Y52成為處理各種狀態(tài)以及指令的關(guān)鍵。指令命令的一般形式如下（系統(tǒng)－>伺服放大器模塊）：
在剛性攻絲時，主軸旋轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)所對應(yīng)鉆孔軸的進給量必須和攻絲的螺距相等，即必須滿足如下的條件：P= F/SP：攻絲的螺距 (mm)F：攻絲軸的進給量 (mm/min)S：主軸的速度 (rpm)在普通的攻絲循環(huán)時G84/G74 (M系列), G84/G88 (T系列)，主軸的旋轉(zhuǎn)和鉆孔軸（Z軸）的進給量是分別控制的，主軸和進給軸的加/減速也是獨立處理的，所以不能夠嚴(yán)格地滿足以上的條件，特別是攻絲到達孔的底部時，主軸和進給軸減速到停止，之后又加速反向旋轉(zhuǎn)過程時，滿足以上的條件將更加困難。所以，一般情況下，攻絲是通過在刀套內(nèi)安裝柔性彈簧補償進給軸的進給來改善攻絲的精度的。而剛性攻絲循環(huán)時，主軸的旋轉(zhuǎn)和進給軸的進給之間總是保持同步。也就是說，在剛性攻絲時，主軸的旋轉(zhuǎn)不僅要實現(xiàn)速度控制，而且要實行位置的控制。主軸的旋轉(zhuǎn)和攻絲軸的進給要實現(xiàn)直線插補，在孔底加工時的加/減速仍要滿足P = F/S的條件以提高剛性攻絲的精度。 剛性攻絲可以通過以下的任何一種指令完成：（1）_ M29 S _____ 剛性攻絲指令在G74/G84 (M series) 或 G84/G88 (T series)之前指定（2）_ M29 S _____ 剛性攻絲指令與攻絲指令G74/G84(M series) 或 G84/G88 (T series)在同一程序段（3）_ G74/G84 (M series) 或 G84/G88 (T series) 作為剛性攻絲指令(使用G74/G84 (G84/G88)作為剛性攻絲指令，還是作為普通的攻絲指令可通過參數(shù)5200#0指定)其中，對于M系列：G84X_Y_Z_R_P_F_K_；為標(biāo)準(zhǔn)攻絲循環(huán)指令G74X_Y_Z_R_P_F_K_；為反螺紋攻絲循環(huán)指令對于T系列：G84為端面剛性攻絲循環(huán)（沿Z軸），G88為側(cè)面剛性攻絲循環(huán)（沿X軸）； 剛性攻絲中可以指定每分鐘進給和每轉(zhuǎn)進給指令，每分鐘進給方式下，F(xiàn) / S 為攻絲的螺距，而每轉(zhuǎn)進給方式下，F(xiàn)為攻絲螺距。
不同類型的PMC文件之間的轉(zhuǎn)換 0I-D/0I Mate-D系統(tǒng)PMC轉(zhuǎn)換舉例在類似機床使用新系統(tǒng)時，用戶往往需要將之前的梯圖轉(zhuǎn)換成當(dāng)前系統(tǒng)配套的梯圖，剛開始使用0i-D/0i Mate-D系統(tǒng)時往往需要這樣的轉(zhuǎn)換，只有V5.7以上版本的LADDERIII軟件才可以編輯/處理D系統(tǒng)對應(yīng)的梯圖。不同系統(tǒng)配套梯圖的PMC規(guī)格是不同的，0i-C/0i Mate-C與0i-D/0i Mate-D的PMC規(guī)格如下表： 轉(zhuǎn)換過程如下：【1】：【File】→【PMC Type changed and save…】 【2】：在【Name】欄指定轉(zhuǎn)換后的.LAD程序的路徑和名稱，在【PMC Type】欄指定轉(zhuǎn)換后梯圖的PMC規(guī)格，點【OK】 【3】：經(jīng)過計算機處理，彈出FlChange文檔說明轉(zhuǎn)換細節(jié)并在指定路徑生成.LAD文件。 【4】：打開生成的.LAD文件，進行一定編輯后按上述方法生成卡格式文件拷入系統(tǒng)即可使用。
參數(shù)設(shè)置功能參數(shù)： 參數(shù)號意義參考設(shè)定值備注8133#2主軸CS輪廓控制功能有效18130系統(tǒng)控制軸數(shù)4X，Y，Z，C三軸 軸名稱和顯示： 參數(shù)號意義參考設(shè)定值備注1005#0開機后沒有返回參考點不報警1C軸設(shè)定1006#0C軸為旋轉(zhuǎn)軸1C軸設(shè)定1020軸名稱67C軸設(shè)定1022軸屬性0C軸設(shè)定1023伺服軸軸號-1C軸設(shè)定1260旋轉(zhuǎn)軸一轉(zhuǎn)移動量360000或360.0C軸設(shè)定 速度和加減速時間： 參數(shù)號意義參考設(shè)定值備注1420快速移動速度2000C軸設(shè)定1421F0速度600C軸設(shè)定1425回零低速600C軸為NC軸1620快速移動時間常數(shù)50-200C軸設(shè)定1621快速移動時間常數(shù)T250-100C軸設(shè)定1820指令倍乘比（1）2C軸設(shè)定1821參考計數(shù)器容量360000C軸設(shè)定1825各軸的伺服環(huán)路增益1000~3000C軸設(shè)定1826到位寬度20-100C軸設(shè)定1828運動時位置誤差限制10000C軸設(shè)定1829停止時位置誤差限制200-500C軸設(shè)定1850柵格偏移量200-500C軸設(shè)定4021Cs輪廓控制時最高轉(zhuǎn)速100設(shè)定范圍0~327674074伺服方式時原點返回速度0~32767設(shè)定值為“0”時Cs輪廓控制時主軸最高轉(zhuǎn)速(No.4021)中所設(shè)定的值，成為參考點返回速度 主軸參數(shù)設(shè)置： 參數(shù)號意義參考設(shè)定值備注3700#1（NRF）串行主軸切換為Cs軸輪廓控制后的最初移動指令(G00)中進行通常的定位動作13704#7（CSS）各主軸中進行Cs 輪廓控制13729#2（CSN）Cs輪廓控制方式OFF時是否進行到位檢測 1將本參數(shù)設(shè)定為1，即成為與FS0i-C等同的動作3729#7（NCS）Cs輪廓控制軸的設(shè)定單位 0: 假設(shè)為IS-B。1: 假設(shè)為IS-C。3900與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸號 0~控制軸數(shù)沒有與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸時，設(shè)定03901~3904與Cs輪廓控制軸進行插補時的伺服軸用環(huán)路增益0~99993910與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸號（第二組用）0~控制軸數(shù)沒有與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸時或者與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸在1軸以下時，設(shè)定03911~3914與Cs輪廓控制軸進行插補時的伺服軸用環(huán)路增益0~99993920與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸號（第三組用）0~控制軸數(shù)沒有與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸時或者與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸在2軸以下時，設(shè)定03921~3924與Cs輪廓控制軸進行插補時的伺服軸用環(huán)路增益0~99993930與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸號（第四組用）0~控制軸數(shù)沒有與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸時或者與Cs輪廓控制軸進行插補的伺服軸在3軸以下時，設(shè)定03931~3934與Cs輪廓控制軸進行插補時的伺服軸用環(huán)路增益0~99994046~4047Cs輪廓控制時的速度環(huán)路比例增益300~327674054~4055Cs輪廓控制時的速度環(huán)路積分增益500~327674069~4072Cs輪廓控制時位置增益0~327674135Cs輪廓控制時柵格偏移量-360000~360000 其他參數(shù)的設(shè)定參照《0ID連接說明書（功能）》的主軸CS輪廓控制部分。
計算機格式（.LAD）-----〉M-CARD格式當(dāng)把計算機格式（.LAD）的PMC轉(zhuǎn)換成M-CARD格式的文件后，可以將其存儲到M-CARD上，通過M-CARD裝載到CNC中，而不用通過外部通訊工具（例如：RS-232-C或網(wǎng)線）進行傳輸。1）在LADDERIII軟件中打開要轉(zhuǎn)換的PMC程序。先在TOOL中選擇COMPILE將該程序進行編譯成機器語言，如果沒有提示錯誤，則編譯成功，如果提示有錯誤，要退出修 改后重新編譯，然后保存，再選擇FILE中的EXPORT 注意：如果要在梯形圖中加密碼，則在編譯的選項中點擊，再輸入兩遍密碼就可以了。 2）在選擇EXPORT后，軟件提示選擇輸出的文件類型，選擇M-CARD格式。確定M-CARD格式后，選擇下一步指定文件名，按照軟件提示的默認操作即可得到轉(zhuǎn)換了格式的PMC程序，注意該程序的圖標(biāo)是一個WINDOWS圖標(biāo)（即操作系統(tǒng)不能識別的文件格式，只有FANUC系統(tǒng)才能識別）。轉(zhuǎn)換好的PMC程序即可通過存儲卡直接裝載到CNC中。
發(fā)那科以太網(wǎng)和數(shù)據(jù)服務(wù)器內(nèi)嵌式以太網(wǎng)FANUC 0i-D系列中的0i-MD/0i-TD系統(tǒng)都標(biāo)準(zhǔn)裝配有支持100Mbps 的內(nèi)嵌式以太網(wǎng)。將CNC 與電腦連接起來，即可進NC 程序的傳輸、機械的控制和運行狀態(tài)的監(jiān)視、機械的調(diào)整和維護。其基本功能包括： · 基于FTP 傳輸功能的NC 程序的傳輸可通過CNC 畫面的操作來傳輸NC 程序。電腦側(cè)使用FTP 服務(wù)器·軟件，所以，可以與Windows 環(huán)境以外的主機一起傳輸NC 程序。 · 基于FOCAS2/Ethernet 的機械的控制和監(jiān)視可利用i CELL 和CIMPLICITY，創(chuàng)建進行機械的控制和監(jiān)視的系統(tǒng)。此外，也可以直接使用FOCAS2/Ethernet 功能，創(chuàng)建獨特的應(yīng)用軟件。此外，也可通過CNC 主導(dǎo)信息通知功能，利用NC 程序、或者梯圖程序發(fā)出的指令，從CNC 自發(fā)地向電腦的應(yīng)用程序通知信息（CNC/PMC 數(shù)據(jù)）。 · 可以在線進行基于FANUC LADDER-Ⅲ以及SERVO GUIDE 的機械的調(diào)整和維護、梯圖程序的維護和伺服電機的調(diào)整。 0I-D系統(tǒng)支持的各種網(wǎng)絡(luò)接口的功能如下表所示：（注：（*）部分功能限制）
MOT –0023【嚴(yán)重追隨誤差超過】說明：因為伺服特性的關(guān)係，伺服馬達的定位，無法立即反應(yīng)控制器的指令，而會有落後現(xiàn)象，當(dāng)這落後量大大超出允許範(fàn)圍。 可能原因：1伺服馬達由於外力的作用運動不受控制。2驅(qū)動器參數(shù)內(nèi)迴路增益太小。3控制器參數(shù)設(shè)定加減速時間過短。4編碼器異?；蚓幋a器至控制器線路異常。排除方法：1檢查床臺外部運動機構(gòu)2檢查驅(qū)動器參數(shù)設(shè)定3檢查個軸加減速設(shè)定,參數(shù)401, 541~560。4保持編碼器與伺服驅(qū)動器保持良好的連結(jié)。進階說明：參數(shù)設(shè)定的G00速度與尋Home的速度取******值後除以參數(shù)設(shè)定的Kp，再乘以四倍，即為控制器的設(shè)定範(fàn)圍。合理追隨誤差 公式 : Ferr =速度指令/回路增益設(shè)定警報允許值 = {max[(各軸尋原點第一段速度),(各軸G00速度)]/Kp}*4 32[X軸合理追隨誤差量] 33[Y軸合理追隨誤差量] 34[Z軸合理追隨誤差量] MOT –0024【嚴(yán)重雙迴路位置誤差超過】說明：控制器所發(fā)出的指令與第二編碼器回授的指令超過參數(shù)3817設(shè)定的範(fàn)圍時 可能原因：1伺服馬達由於外力的作用運動不受控制。2外部編碼器訊號異常。3外部編碼器參數(shù)設(shè)定錯誤。排除方法：1檢查外部運動機構(gòu)。2檢查外部編碼器接線是否正常3外部編碼器對應(yīng)機械軸(參數(shù)241~260)、解析度(參數(shù)261~280)與倍頻數(shù)(301~320)設(shè)定是否正確4若還是無法解決，請聯(lián)絡(luò)機械廠人員處理。進階說明： MOT –0025【超過正向硬體行程極限】說明：伺服馬達的移動量碰到正向硬體行程極限開關(guān) 可能原因：1床臺移動超過設(shè)定值。 2硬體行程開關(guān)損壞或斷線。 3 IO板24V電源異常。排除方法：1解除警報，移動該軸向負方向運動。 2使用三用電表量測行程開關(guān)動做是否正常，接線良好，且電源正常。進階說明： MOT –0026【超過負向硬體行程極限】說明：伺服馬達的移動量碰到負向硬體行程極限開關(guān)可能原因：1床臺移動超過設(shè)定值。 2硬體行程開關(guān)損壞或斷線。3 IO板24V電源異常。排除方法：1解除警報，移動該軸向正方向運動。 2使用三用電表量測行程開關(guān)動做是否正常，接線良好，且電源正常。 進階說明： MOT –0027【PLC軸程式錯誤】說明： 可能原因：排除方法： MOT –0028【系統(tǒng)記憶體太低】說明：CNC軸及PLC軸切換時，系統(tǒng)剩餘記憶體太低便會發(fā)出這警報。 可能原因：在加工程式時切換為PLC軸排除方法：請聯(lián)絡(luò)機械廠人員處理。進階說明：核心軟體隨時檢查診斷功能7號值”系統(tǒng)記憶體剩餘量”當(dāng)剩餘量過低時即發(fā)此警報 MOT –0029【尋原點找不到原點訊號】說明：尋原點時，靜止折返後10個pitch找不到馬達Index訊號或10個pitch後原點開關(guān)未彈開。 可能原因：1原點行程開關(guān)故障。2讀不到Index訊號3尋原點第二段速度設(shè)定太大4 選用過大的馬達減速比5 Index訊號離原點行程開關(guān)超過10個Pitch。 排除方法：1使用三用電表量測行行程開關(guān)是否故障或接線短路。2檢查馬達index接線，由診斷畫面48(X),49(Y),50(Z)確認index訊號是否讀到，若沒讀到，請檢查線路是否正常。3減低尋原點第二段速度設(shè)定值(參數(shù)841~843)進階說明：尋原點時，機臺會以尋原點第一段速度設(shè)定朝原點開關(guān)移動(參數(shù)861 - 880)至碰到原點開關(guān)後停下來，再朝相反方向以尋原點第二段速度尋找馬達index訊號。在第二段速度折返後控制器會以編碼器每轉(zhuǎn)解析度計算，若馬達旋轉(zhuǎn)10圈index訊號仍未進來或原點開關(guān)未彈開，控制器立即發(fā)出此警報。 MOT –0030【尋原點零速檢查失敗】說明：尋原點時碰到HomeDog馬達無法完全停止。 可能原因：1驅(qū)動器增益設(shè)定不良，造成馬達抖動。2馬達運轉(zhuǎn)時造成共振現(xiàn)象。 排除方法：1檢查驅(qū)動器的位置迴路增益及速度迴路增益設(shè)定值。2啟動驅(qū)動器共振頻率抑制功能。3若無法解決，請聯(lián)絡(luò)機械廠人員處理。進階說明：尋原點時，機臺會以尋原點第一段速度設(shè)定朝原點開關(guān)移動至碰到原點開關(guān)後停下來，再朝相反方向以尋原點第二段速度尋找馬達index訊號。在第一段速度碰到原點開關(guān)，馬達減速停止時，系統(tǒng)資料8(X),9(Y),10(Z)誤差記錄器如果從指令停止後0.1秒仍無法收斂到小於零速檢查視窗(參數(shù)901~920)，控制器立即發(fā)出此警報。 MOT –0031【靜態(tài)雙迴路位置誤差超過】說明：控制器停止發(fā)送運動指令經(jīng)參數(shù)3805設(shè)定的時間後，系統(tǒng)檢查雙迴路追隨誤差量超過參數(shù)1421~1440設(shè)定範(fàn)圍時，控制器會發(fā)出此警報 可能原因：1馬達編碼器被干擾2第二迴路編碼器被干擾3控制器伺服斷線4機構(gòu)原因5伺服本身故障6第二回授解析度設(shè)定錯誤。 排除方法：1檢查馬達與外部編碼器連接是否牢固，導(dǎo)通良好。2遠離大功率電磁設(shè)備。3檢查床臺機構(gòu)是否可順暢運動。4更換伺服驅(qū)動器5請聯(lián)絡(luò)機械廠人員處理。進階說明：
FANUC進給速度設(shè)定精工機床的進給一般地可以分為兩類：快速定位進給及切削進給。快速定位進給在指令G00、手動快速移動以及固定循環(huán)時的快速進給和點位之間的運動時出現(xiàn)。快速定位進給的速度是由機床參數(shù)給定的，并可由快速倍率開關(guān)加上100％、50％、25％及F0的倍率?？焖俦堵书_關(guān)在100％的位置時，快速定位進給的速度對于X、Y、Z三軸來說，都是15000mm/min?？焖俦堵书_關(guān)在F0的位置時，X、Y、Z三軸快速定位進給速度是2000mm/min?？焖俣ㄎ贿M給時，參與進給的各軸之間的運動是互不相關(guān)的，分別以自己給定的速度運動，一般來說，刀具的軌跡是一條折線。切削進給出現(xiàn)在G01、G02/03以及固定循環(huán)中的加工進給的情況下，切削進給的速度由地址F給定。在加工程序中，F(xiàn)是一個模態(tài)的值，即在給定一個新的F值之前，原來編程的F值一直有效。CNC系統(tǒng)剛剛通電時，F(xiàn)的值由549號參數(shù)給定，該參數(shù)在機床出廠時被設(shè)為100mm/min。切削進給的速度是一個有方向的量，它的方向是刀具運動的方向，模（即速度的大小）為F的值。參與進給的各軸之間是插補的關(guān)系，它們的運動的合成即是切削進給運動。F的******值由527號參精工制，該參數(shù)在機床出廠時被設(shè)為4000mm/min，如果編程的F值大于此值，實際的進給切削速度也將保持為4000mm/min。切削進給的速度還可以由操作面板上的進給倍率開關(guān)來控制，實際的切削進給速度應(yīng)該為F的給定值與倍率開關(guān)給定倍率的乘積。51.La 網(wǎng)站流量統(tǒng)計系統(tǒng)
精工機床行業(yè)發(fā)展趨勢分析 近20年來，隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，先進制造技術(shù)的興起和不斷成熟，對精工技術(shù)提出了更高的要求。那么精工機床行業(yè)發(fā)展趨勢如何呢？以下是2015年我國精工機床行業(yè)發(fā)展趨勢分析： 向高速度、高精度方向發(fā)展 速度和精度是精工機床的兩個重要指標(biāo)，直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次、產(chǎn)品的生產(chǎn)周期和在市場上的競爭能力。 在加工精度方面，近10年來，普通級精工機床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密級加工中心則從3~5μm提高到1~1.5μm，并且超精密加工精度已開始進入納米級（0.001μm）。加工精度的提高不僅在于采用了滾珠絲杠副、靜壓導(dǎo)軌、直線滾動導(dǎo)軌、磁浮導(dǎo)軌等部件，提高了CNC系統(tǒng)的控制精度，應(yīng)用了高分辨率位置檢測裝置，而且也在于使用了各種誤差補償技術(shù)，如絲杠螺距誤差補償、刀具誤差補償、熱變形誤差補償、空間誤差綜合補償?shù)取? 在加工速度方面，高速加工源于20世紀(jì)90年代初，以電主軸和直線電機的應(yīng)用為特征，使主軸轉(zhuǎn)速大大提高，進給速度達60m／min以上，進給加速度和減速度達到1~2g以上，主軸轉(zhuǎn)速達100000r/min以上。高速進給要求精工系統(tǒng)的運算速度快、采樣周期短，還要求精工系統(tǒng)具有足夠的超前路徑加（減）速優(yōu)化預(yù)處理能力（前瞻處理），有些系統(tǒng)可提前處理5000個程序段。為保證加工速度，高檔精工系統(tǒng)可在每秒內(nèi)進行2000~10000次進給速度的改變。 向柔性化、功能集成化方向發(fā)展 精工機床在提高單機柔性化的同時，朝單元柔性化和系統(tǒng)化方向發(fā)展，如出現(xiàn)了精工多軸加工中心、換刀換箱式加工中心等具有柔性的高效加工設(shè)備；出現(xiàn)了由多臺精工機床組成底層加工設(shè)備的柔性制造單元（FlexibleManufacturingCell，F(xiàn)MC）、柔性制造系統(tǒng)（FlexibleManufacturingSystem，F(xiàn)MS）、柔性加工線（FlexibleManufacturingLine，F(xiàn)ML）。 在現(xiàn)代精工機床上，自動換刀裝置、自動工作臺交換裝置等已成為基本裝置。隨著精工機床向柔性化方向的發(fā)展，功能集成化更多地體現(xiàn)在：工件自動裝卸，工件自動定位，刀具自動對刀，工件自動測量與補償，集鉆、車、鏜、銑、磨為一體的“萬能加工”和集裝卸、加工、測量為一體的“完整加工”等。 向智能化方向發(fā)展 隨著人工智能在計算機領(lǐng)域不斷滲透和發(fā)展，精工系統(tǒng)向智能化方向發(fā)展。在新一代的精工系統(tǒng)中，由于采用“進化計算”（EvolutionaryComputation）、“模糊系統(tǒng)”（FuzzySystem）和“神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)”（NeuralNetwork）等控制機理，性能大大提高，具有加工過程的自適應(yīng)控制、負載自動識別、工藝參數(shù)自生成、運動參數(shù)動態(tài)補償、智能診斷、智能監(jiān)控等功能。 引進自適應(yīng)控制技術(shù)由于在實際加工過程中，影響加工精度因素較多，如工件余量不均勻、材料硬度不均勻、刀具磨損、工件變形、機床熱變形等。這些因素事先難以預(yù)知，以致在實際加工中，很難用******參數(shù)進行切削。引進自適應(yīng)控制技術(shù)的目的是使加工系統(tǒng)能根據(jù)切削條件的變化自動調(diào)節(jié)切削用量等參數(shù)，使加工過程保持******工作狀態(tài)，從而得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度，同時也能提高刀具的使用壽命和設(shè)備的生產(chǎn)效率。 故障自診斷、自修復(fù)功能在系統(tǒng)整個工作狀態(tài)中，利用精工系統(tǒng)內(nèi)裝程序隨時對精工系統(tǒng)本身以及與其相連的各種設(shè)備進行自診斷、自檢查。一旦出現(xiàn)故障，立即采用停機等措施，并進行故障報警，提示發(fā)生故障的部位和原因等，并利用“冗余”技術(shù)，自動使故障模塊脫機，接通備用模塊。 刀具壽命自動檢測和自動換刀功能利用紅外、聲發(fā)射、激光等檢測手段，對刀具和工件進行檢測。發(fā)現(xiàn)工件超差、刀具磨損和破損等，及時進行報警、自動補償或更換刀具，確保產(chǎn)品質(zhì)量。 模式識別技術(shù)應(yīng)用圖像識別和聲控技術(shù)，使機床自己辨識圖樣，按照自然語言命令進行加工。 智能化交流伺服驅(qū)動技術(shù)目前已研究能自動識別負載并自動調(diào)整參數(shù)的智能化伺服系統(tǒng)，包括智能化主軸交流驅(qū)動裝置和進給伺服驅(qū)動裝置，使驅(qū)動系統(tǒng)獲得******運行。 向高可靠性方向發(fā)展 精工機床的可靠性一直是用戶最關(guān)心的主要指標(biāo)，它主要取決于精工系統(tǒng)各伺服驅(qū)動單元的可靠性。為提高可靠性，目前主要采取以下措施： 采用更高集成度的電路芯片，采用大規(guī)?；虺笠?guī)模的專用及混合式集成電路，以減少元器件的數(shù)量，提高可靠性。 通過硬件功能軟件化，以適應(yīng)各種控制功能的要求，同時通過硬件結(jié)構(gòu)的模塊化、標(biāo)準(zhǔn)化、通用化及系列化，提高硬件的生產(chǎn)批量和質(zhì)量。 增強故障自診斷、自恢復(fù)和保護功能，對系統(tǒng)內(nèi)硬件、軟件和各種外部設(shè)備進行故障診斷、報警。當(dāng)發(fā)生加工超程、刀損、干擾、斷電等各種意外時，自動進行相應(yīng)的保護。 向網(wǎng)絡(luò)化方向發(fā)展 精工機床的網(wǎng)絡(luò)化將極大地滿足柔性生產(chǎn)線、柔性制造系統(tǒng)、制造企業(yè)對信息集成的需求，也是實現(xiàn)新的制造模式，如敏捷制造（AgileManufacturing，AM）、虛擬企業(yè)（VirtualEnterprise，VE）、全球制造（GlobalManufacturing，GM）的基礎(chǔ)單元。目前先進的精工系統(tǒng)為用戶提供了強大的聯(lián)網(wǎng)能力，除了具有RS232C接口外，還帶有遠程緩沖功能的DNC接口，可以實現(xiàn)多臺精工機床間的數(shù)據(jù)通信和直接對多臺精工機床進行控制。有的已配備與工業(yè)局域網(wǎng)通信的功能以及網(wǎng)絡(luò)接口，促進了系統(tǒng)集成化和信息綜合化，使遠程在線編程、遠程仿真、遠程操作、遠程監(jiān)控及遠程故障診斷成為可能。 向標(biāo)準(zhǔn)化方向發(fā)展 精工標(biāo)準(zhǔn)是制造業(yè)信息化發(fā)展的一種趨勢。精工技術(shù)誕生后的50多年間的信息交換都是基于ISO6983標(biāo)準(zhǔn)，即采用G、M代碼對加工過程進行描述，顯然，這種面向過程的描述方法已越來越不能滿足現(xiàn)代精工技術(shù)高速發(fā)展的需要。為此，國際上正在研究和制定一種新的CNC系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)ISO14649（STEP－NC），其目的是提供一種不依賴于具體系統(tǒng)的中性機制，能夠描述產(chǎn)品整個生命周期內(nèi)的統(tǒng)一數(shù)據(jù)模型，從而實現(xiàn)整個制造過程，乃至各個工業(yè)領(lǐng)域產(chǎn)品信息的標(biāo)準(zhǔn)化。 向驅(qū)動并聯(lián)化方向發(fā)展 并聯(lián)機床（又稱虛擬軸機床）是20世紀(jì)最具革命性的機床運動結(jié)構(gòu)的突破，引起了普遍關(guān)注。并聯(lián)機床由基座、平臺、多根可伸縮桿件組成，每根桿件的兩端通過球面支承分別將運動平臺與基座相連，并由伺服電機和滾珠絲杠按精工指令實現(xiàn)伸縮運動，使運動平臺帶動主軸部件或工作臺部件作任意軌跡的運動。并聯(lián)機床結(jié)構(gòu)簡單但數(shù)學(xué)復(fù)雜，整個平臺的運動牽涉到相當(dāng)龐大的數(shù)學(xué)運算，因此并聯(lián)機床是一種知識密集型機構(gòu)。并聯(lián)機床與傳統(tǒng)串聯(lián)式機床相比具有高剛度、高承載能力、高速度、高精度、重量輕、機械結(jié)構(gòu)簡單、制造成本低、標(biāo)準(zhǔn)化程度高等優(yōu)點，在許多領(lǐng)域都得到了成功的應(yīng)用。