為了使一些大型企業(yè)所擁有高端精工設備比如雙通道雙主軸車銑復合加工中心能夠充分發(fā)揮其真正的先進制造功能 作者通過探索和研究將設備和ＣＡＭ 軟件進行有機結(jié)合 構(gòu)建該機床在運用 ＵＧＮＸ軟件自動編程加工過程中的總體結(jié)構(gòu)和布局 對各通道的設置 各坐標系的構(gòu)建以及各程序組之間的隸屬關(guān)系進行介紹 重點通過對其加工模板的車 銑復合一體化設置 提高編程效率 減少出錯機率 對類似機床的模板設置提供思路 并為該機床的后續(xù)ＣＡＭ 配置和系統(tǒng)變量設置奠定了基礎
( 1) 基于有限元分析理論，利用 ANSYS 軟件對加工中心各部件三維模型進行了有限元振型分析，得到了加工中心振型變化明顯的區(qū)域，為模態(tài)試驗的激勵點與響應點的布置提供了依據(jù)( 2) 基于有限元振型分析結(jié)果，利用丹麥 B ＆ K公司的模態(tài)測試軟件對加工中心各部件進行了試驗模態(tài)測試，通過 B ＆ K 自帶的 Modal Analysis 模態(tài)分析軟件得到了加工中心各部件的模態(tài)參數(shù)，為后續(xù)的對比分析提供了依據(jù)( 3) 利用 B ＆ K 測試系統(tǒng)對加工中心整個升速過程的振動信號予以記錄，進行瀑布圖分析，并從中獲取模態(tài)信息，與試驗模態(tài)測試結(jié)果進行了對比驗證，獲知在實際使用過程中應避開長時間 3 000 和3 840 r /min 的主軸工作轉(zhuǎn)速( 4) 結(jié)合切削加工驗證試驗，通過對比分析不同工作轉(zhuǎn)頻加工后的工件表面粗糙度值，驗證了綜合分析結(jié)果的準確性，為加工中心的優(yōu)化運行提供了可靠的依據(jù)
利用Ｂ ＤＤ技術(shù)可以快速求解不交化割集 通過對 路徑的搜索快速求得系統(tǒng)可靠性和部件完好時系統(tǒng)完 好的條件概率 由全概率公式組成元素之間的關(guān)系 可 以求出系統(tǒng)和部件其他幾種發(fā)生概率情況 運用 Ｂ ＤＤ技術(shù)重要度計算方法 可以快速求出重要度值計算過程快速方便
本文綜述了精密臥式加工中心正向設計方法與數(shù)字化設計軟件、 幾何精度設計、 靜剛度設計、 整機阻尼設計、 熱平衡設計與溫度場主動控制、 切削動力學建模與仿真、 主軸單元設計技術(shù)等方面的國內(nèi)外研究現(xiàn)狀， 探討了相關(guān)領(lǐng)域的未來發(fā)展趨勢。其中部分研究方法和成果具有通用性， 亦適用于其他高檔精工機床的正向設計。對于更加廣泛的精密機床而言， 從用戶需求開始的正向設計理念和方法， 提高精度和精度穩(wěn)定性的方法和技術(shù)， 智能機床與智能制造技術(shù)等有望成為未來的主要發(fā)展趨勢。
技術(shù)文章集中了精工行業(yè)各個方面的文章，系統(tǒng) 操機 編程各類教程希望能對您有幫助
（1）國產(chǎn)五軸加工中心在精工系統(tǒng)和配套件的應用上大多采用進口，致使成本居高不下，近年來有一些廠家的五軸加工中心產(chǎn)品國產(chǎn)化率不斷提高，取得了很好的經(jīng)濟效益，如果主機廠家和功能部件廠家、精工系統(tǒng)廠家進行深度交流合作，不失為一種雙贏的策略。當然部分廠家在細分領(lǐng)域打造自己的精工系統(tǒng)和專用核心功能部件，也是一種很好的思路，而且已初見成效。（2）近年來國內(nèi)外五軸加工中心從結(jié)構(gòu)上也都沒有大的創(chuàng)新，但是論產(chǎn)品質(zhì)量，國內(nèi)產(chǎn)品還是和國外產(chǎn)品有不小的差距。當前機床行業(yè)面臨新的轉(zhuǎn)型時期，低端產(chǎn)品勢必被淘汰，所以筆者認為國內(nèi)五軸加工中心廠家還是要在現(xiàn)有中端產(chǎn)品質(zhì)量上苦下功夫，認真學習德國、日本的工匠精神，不斷改善自己的工藝，重視產(chǎn)品的細節(jié)，以求完美和極致，把品質(zhì)不斷提高，更好的滿足用戶的需求，得到市場的認可。□
隨著中國加工技術(shù)的發(fā)展和成熟，汽車 航空航天等行業(yè)對多軸聯(lián)動機床的需求日趨加大，其在加工生產(chǎn)中得到越來越廣泛的應用 由于之前受國外的封鎖，國內(nèi)的多軸產(chǎn)品還處于起步階段 以德國和意大利企業(yè)為例，向行業(yè)展示其成熟的臥式 多工位產(chǎn)品技術(shù)，以及在行業(yè)中的整體解決方案
要實現(xiàn) 中國制造 2025 高端裝備創(chuàng)新工程 目標，從而讓我國邁入世界制造強國行列，必須研究和掌握多軸加工技術(shù)，讓航空發(fā)動機等裝備關(guān)鍵零部件加工技術(shù)自主化 VERICUT 作為多軸加工仿真軟件，很好的解決了程序與機床的銜接關(guān)系，降低了機床使用的風險，值得推廣應用
按簡單工件，每個零件節(jié)約20 s的上、下料時間計算， 10工位的托盤就可減少200 s。通過上述工裝，立式加工中心上、下料均可與機床加工零件同時進行，大大地減少了零件的上、下料時間，提高了立式加工中心的加工效率。
( 1) 通過兩種滑鞍靜力學分析可知導軌垂直布置形式在滑枕只有部分鑲嵌在滑鞍中時有著更好的靜態(tài)性能 通過模態(tài)分析可知滑鞍的動態(tài)特性良好， 完全可以避免共振( 2) 使用拓撲優(yōu)化分析能較精確地找出滑鞍的******材料分布和最優(yōu)結(jié)構(gòu)形式 然后根據(jù)拓撲優(yōu)化結(jié)果同時結(jié)合工藝及其生產(chǎn)的具體要求進行設計， 可以獲得最好的設計結(jié)果( 3) 尺寸優(yōu)化首先選擇合適的尺寸參數(shù)， 然后通過靈敏度分析找出各設計變量對滑鞍重量和******變形量的影響程度， 以影響******的 3 個尺寸參數(shù)作為設計變量， 綜合考慮橫梁的重量和******變形量， 利用響應面法構(gòu)造回歸方程， 然后用 matlab 優(yōu)化工具箱對滑鞍進行多目標優(yōu)化求解， 得到最優(yōu)的尺寸參數(shù) 通過拓撲優(yōu)化和尺寸優(yōu)化滑鞍質(zhì)量減輕了 227． 8 kg， 相比原結(jié)構(gòu)質(zhì)量減輕15． 32%， ******變形量減少了0． 241 6 m，相比原結(jié)構(gòu)******變形量減少 9． 94%， 同時一階固有頻率略有提高 說明本文提出的滑鞍優(yōu)化設計方法是合理可行的， 同時也可以應用到機床其他零部件及整機的優(yōu)化分析中