PLC是執(zhí)行元件執(zhí)行動作的發(fā)起者，是整個試驗(yàn)臺控制系統(tǒng)的核心部件， PLC自身的性能也在一定程度上決定著試驗(yàn)臺整體性能，與此同時(shí)，PLC邏輯 程序的正確編寫也是整個試驗(yàn)臺正常運(yùn)行的基礎(chǔ)，同時(shí)是本次試驗(yàn)臺搭建過程中 的一個難點(diǎn)、關(guān)鍵點(diǎn)。
在本章中主要以精工加工中心主傳動系統(tǒng)結(jié)構(gòu)構(gòu)成特點(diǎn)和其功率損耗特性為研宄 主線展開，首先介紹了精工加工中心主傳動系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成，然后以精工加工中心主傳動 系統(tǒng)的功率損耗成分為基礎(chǔ)，給出了負(fù)載和空載條件下精工加工中心主傳動系統(tǒng)的功 率平衡方程，為后續(xù)章節(jié)中準(zhǔn)確的建立精工加工中心主傳動系統(tǒng)能耗模型以及運(yùn)行節(jié) 能措施的提出提供理論支撐。
精工機(jī)床作為機(jī)械加工系統(tǒng)的主體，其也是由若干個相互作用的能耗子系統(tǒng) 所構(gòu)成，主傳動系統(tǒng)又作為機(jī)床的主要組成部分，其也是由若干個相互聯(lián)系的能 耗單元所組成，而精工加工中心作為應(yīng)用最為廣泛的一類機(jī)床，繼承了精工機(jī)床的一 般能耗特性和規(guī)律，因此精工加工中心主傳動系統(tǒng)從能量的角度也可以看成是由若干 相互作用和相互依賴并具有特定功能的能耗單元組成，精工加工中心的整個運(yùn)動過程伴隨著物料流、能量流和信息流，其能耗由直接切除金屬的切削能耗、支持系統(tǒng)工作的輔助設(shè)施能耗和系統(tǒng)各種能量損耗組成，精工加工中心作為應(yīng)用較為廣泛的一 種機(jī)床，其能量源也十分眾多，能耗去向不一，所以其能耗也較為復(fù)雜，以精工 銑床XK713為例，其中光電機(jī)就有7個，加上燈和驅(qū)動器等其他電器元件，總的 能耗單元己經(jīng)達(dá)到10個以上，具體如表4.1所示。
本章主要圍繞如何選取合適的主軸變頻器加速時(shí)間來優(yōu)化主傳動系統(tǒng)的主軸 能耗展開，通過降低主軸能耗達(dá)到降低主傳動系統(tǒng)能耗的目的。首先分別給出了 主傳動系統(tǒng)主軸旋轉(zhuǎn)加速功率和能耗方程的詳細(xì)獲取方法，然后基于精工加工中心 XK713進(jìn)行了實(shí)例分析，最后根據(jù)精工加工中心參數(shù)列出了 4種可供選擇的精工加工中心 主軸變頻器旋轉(zhuǎn)加速時(shí)間方案，根據(jù)方案分別計(jì)算出了各自方案下的精工加工中心主 軸能耗，并最終通過對結(jié)果的分析給出了最優(yōu)的主軸變頻器旋轉(zhuǎn)加速時(shí)間方案， 當(dāng)選取此種方案時(shí)，確實(shí)可以起到降低精工加工中心主軸能耗的效果，提升了主傳動 系統(tǒng)的能效，從而實(shí)現(xiàn)主傳動系統(tǒng)節(jié)能的目的。
油氣潤滑起源于19世紀(jì)末，最早意義上的油氣潤滑系統(tǒng)是依靠高速蒸汽將潤滑 油運(yùn)送至摩擦表面來改善設(shè)備的摩擦狀況[2()]。1950年，REBS(萊伯斯）的第一人 Alexander Rebs先生創(chuàng)造了潤滑行業(yè)新的奇跡，成功地研制出了遞進(jìn)式分配器，這種 分配器不僅可以有效得節(jié)省分配潤滑劑的時(shí)間，還可以將潤滑油分配給多個潤滑點(diǎn)， 且每個潤滑點(diǎn)分配的潤滑劑也可不同[21]。1960年以后，人們發(fā)現(xiàn)壓縮空氣可以代替 蒸汽，油氣潤滑系統(tǒng)的潤滑原理有了基本的雛形[22]。
對于滾動軸承的這類點(diǎn)接觸機(jī)械零件，油膜形狀和厚度、油膜中的壓力分布、溫 度場以及摩擦力等都直接影響到表面膠合、擦傷和接觸疲勞失效[35]。所以，彈性流體 動力潤滑原理是研宄滾動軸承潤滑理論的根本，對軸承的潤滑具有指導(dǎo)作用，合理使 用彈流潤滑理論可以提高軸承使用壽命。
經(jīng)典流體潤滑理論起源于1886年，從Reynolds提出Reynolds方程以來奠定了潤 滑理論的基礎(chǔ)，距今己有200多年的歷史了[36]。起初，在進(jìn)行理論研宄時(shí)由于科技發(fā) 展的限制，許多條件都是為了更利于分析進(jìn)行了合理的簡化和假設(shè)。隨著科技的發(fā)展, 分析己經(jīng)在基本模擬現(xiàn)實(shí)的基礎(chǔ)之上進(jìn)行。在潤滑理論發(fā)展過程中每一次進(jìn)步，都與 科學(xué)技術(shù)息息相關(guān)?？萍嫉倪M(jìn)步使理論得到升華，理論的發(fā)展又推動科技躍進(jìn)，彼此 之間相互促進(jìn)。潤滑理論的發(fā)展過程大致上可分為3個時(shí)期。
如圖3.1所示，在滾動軸承高速旋轉(zhuǎn)時(shí)，軸承滾動體與軌道間摩擦力會隨著轉(zhuǎn)速 的增加而增大，導(dǎo)致軸承耗損加劇，直接造成軸承的磨損過度、點(diǎn)蝕、擦傷等問題， 使軸承的精度下降，使用壽命減小。摩擦力的增大，直接導(dǎo)致軸承發(fā)熱量升高，使軸 承發(fā)生燒結(jié)現(xiàn)象，直接造成使用壽命縮短。軸承發(fā)熱量的變大，直接導(dǎo)致軸承溫度升 高，由于過度發(fā)熱使軸承熱變形量變大，使軸承精度降低，降低了軸承的使用壽命和 機(jī)械加工質(zhì)量。
精工系統(tǒng)作為精工機(jī)床的核心部件，決定著精工機(jī)床的性能。隨著計(jì)算機(jī)技 術(shù)、控制技術(shù)的迅猛發(fā)展，傳統(tǒng)精工系統(tǒng)結(jié)構(gòu)的封閉性使各廠商產(chǎn)品的軟、硬件 互不兼容，用戶不能靈活配置系統(tǒng)資源等不足嚴(yán)重限制了自身的發(fā)展。為此，制 造商在激烈的市場競爭環(huán)境下快速地做出了反應(yīng)，模塊化、可重構(gòu)的開放式精工 系統(tǒng)適應(yīng)了這種制造環(huán)境[5]。影響比較大的有美國的omac[6]計(jì)劃、歐共體的 OSACAm計(jì)劃和日本的OSEC[8]計(jì)劃。
本課題采用三維繪圖軟件SOLIDWORKS對工作臺進(jìn)行實(shí)體建模，采用 ANSYS WORKBENCH對研究對象進(jìn)行有限元仿真。