三、刀具偏置表設置不當精工車床刀具偏置表中，如圖8,除了常用的刀具沿X軸和Z軸的刀具長度值和刀尖半徑值r以外，還有兩個重要參數(shù)I和K值，分別為沿X軸和Z軸的刀具長度磨損值。利用這兩個參數(shù)可以在零件尺寸未達到圖紙要求的時候無需修改程序中的尺寸數(shù)據(jù)，就能達到尺寸補償?shù)哪康?，方便實用。但是在加工零件?nèi)輪廓時，1值的設定比較容易出錯誤。如圖7,在內(nèi)孔精鏜前要在X方向預留0.4mm 0勺加工余鼂，此時可以利用I值來實現(xiàn)。但如果直接按照車削外輪廓時保留加工余置的經(jīng)驗將I值設定為0.4,則內(nèi)孔不但未被留出余置，反而直接被錯大了 0.4mm,造成廢品。原因是精工車床的刀具磨損補償原理與精工銑床的原理不同，參數(shù)I值的使用方法也不同，往往會令操作者混淆。精工車床在設置I值時是要考慮方向的，此例中保留內(nèi)孔加工余量應在X負方向上，而I值設定未加負號，導致補償方向相反，造成以上錯誤。精工車床加工程序的編制雖然不似精工銑床和加工中心編程那樣復雜，但是在加工工藝過程中比較繁瑣復雜，特別要注意細節(jié)的操作，以免由于一時的疏忽而造成不必要的損失。
當k世界經(jīng)濟一體化趨勢明顯，我國企業(yè)面臨世界范圍的激烈競爭。精工機床應用作為機械加工領域的關鍵環(huán)節(jié),是各國爭奪的焦點。整體而言，我國精工機床發(fā)展水平較國際先進水平較低，對我國工業(yè)發(fā)展，特別是機械加工領域蠃得國際市場競爭造成了較大的限制作用。我國機械加工企業(yè)要充分正視這一差距，加大研發(fā)力度，不斷開拓創(chuàng)新，注重國外先進技術的引進、消化和吸收，注重獨立知識產(chǎn)權的開發(fā),一步一個腳印，扎扎實實地推動我國精工機床加工事業(yè)的健康發(fā)展,為我國實現(xiàn)工業(yè)大國戰(zhàn)略目標奠定堅實的基礎。
通過攻關和改進，掌握了該軟件的使用方法，對程序建立刀；ijob的方法，系統(tǒng)的預設值、學習參數(shù)的檢查、加工參數(shù)的設置、刀具沖擊保護模式的選擇，應用過程中的問題處理，快速設置等模式等內(nèi)容有了全面的了解，為該技術的普及應用打下了基礎。
通過優(yōu)化程序、改良加工工藝后，輪廓零件的加工效率得到了較大程度的提高[4。用傳統(tǒng)工藝加工一件工件的時間為570 s,改進后的加工時間為330 s,且在工件一次裝夾后可完成大部分加工任務，減少了人為誤差的因素，其位置公差及形位公差主要取決于加工中心，大大提高了精度。此加工工藝適于在小尺寸零件的加工中推廣應用，同時也為發(fā)揮出CNC加工中心高效加工效率、提高CNC加工中心加工質(zhì)量提供了一定參考，對同類零件的加工具有_定借鑒意義。
比較方法在工時定額制定過程中的應用該方法主要用于零件結構相近，或加工方法接近的系列產(chǎn)品工時定額制定中。將類似產(chǎn)品的工時定額與以往已經(jīng)制定定額的產(chǎn)品進行對比后給出新產(chǎn)品工時定額的一種方法。
精工機床維修是一項嚴謹、耐心和細致的工作，除了要對其工作原理熟悉熟知之外，還需要平時多積累、多實踐。從維修的角度講，故障是沒有主、輔之分的，正如“木捅短板理論”那樣一一盛水的多少是由最短木 板決定的，精工機床能可靠運行的時間恰恰取決于那些薄弱環(huán)節(jié)，因此，我們重視主軸電路、進給等的同時，輔助電路的維修維護工作同樣應引起維修人員的重視，只有平時做好了充分的“預案”，當這些敵障一旦發(fā)生時，才能夠做到思路清晰，從容應對，及時處理和解決問題，******限度地減少由此帶來的經(jīng)濟損失，從而保障精工機床的正常生產(chǎn)與運行，更好地為國民生產(chǎn)服務。
由相關實踐可知，刀具半徑補償?shù)闹饕饔檬呛喕幊碳庸さ某绦?，其主要根?jù)零件的輪廓尺寸進行相關的編程工作。在開展加工作業(yè)之前，操作人員應有效測量刀具的實際半徑、長度。此外，還需有效確定補償中的正負號，然后才能將其作為刀具的補償參數(shù)，并輸入到精工系統(tǒng)中，使加工處理的零件能夠在一定程度上滿足設計要求。
(1) 配置雷尼紹測頭可以減少定位間隙，實現(xiàn)高精度加工。(2) 定位面過大時，將實際定位部分面積減少，其余部位增加輔助支撐，可以實現(xiàn)最優(yōu)定位并且防止加工變形。(3) 位置要求高的孔可以采用精鏜的方式加工。(4) 該工藝方案具有一定的普遍性，對于裝配用的定位銷孔加工工藝，提供了設計依據(jù)。
綜上所述，機械加工工藝的技術誤差會使零部件的加工缺乏精準性，這就會對工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展建設帶來一定影響。因此，相關工作人員應在明確定位、機床制造以及加工器具等技術誤差的影響和出現(xiàn)原因的基礎上，找出控制其加工誤差影響的措施方法，以提高機械零部件加工工藝的應用效果和作用價值具體可采用誤差補償法、直接減少誤差法以及誤差分組法，來降低技術誤差所帶來的影響。
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