2017年5月23日 制定新的商務(wù)模式和技術(shù)模式 舊的商務(wù)流程，先按照簡單的報價，只對試生產(chǎn)進行報價，然后在最終供貨前，對 所需的所有標(biāo)準(zhǔn)下重新進行核算的方式不再適用。對于整車制造廠而言，這樣的方式會 導(dǎo)致其零件的價格難以控制，并且雙方也容易就一些新增的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，改善要求而產(chǎn)生 價格分歧及執(zhí)行分歧。對于加工中心而言，盡管項目初期的試生產(chǎn)單獨商務(wù)合同會對試 生產(chǎn)帶來部分收益，但同時，試生產(chǎn)階段風(fēng)險較多，損耗大，容易產(chǎn)生額外的制造成本。 并且最終定價容易就價格核算問題與整車制造企業(yè)產(chǎn)生分歧。故而從最初的招投標(biāo)階段 引入新的報價方式，充分考慮成本問題，避免后續(xù)分歧影響到正常量產(chǎn)供貨。
2017年5月23日 五軸加工中心后置處理及仿真技術(shù)研究-背景及意義 基于UG/post builder開發(fā)的V255后置處理器應(yīng)用于V255五軸精工加工中心生成NC代碼的后處理過程。采用專用后置處理器所生成的NC代碼，無需二次處 理，直接在配有HWATEC-5MC-1五軸聯(lián)動開放式精工系統(tǒng)的V255五軸機床上應(yīng) 用，加工各種復(fù)雜曲面零件，從而提高UG/CAM自動編程的效率，實現(xiàn)精工加工過程 的自動化。并且在虛擬仿真環(huán)境中驗證后置處理器生成的NC代碼，對五軸加工中心的 仿真環(huán)境開發(fā)有積極作用。
2017年5月23日 加工中心的故障相關(guān)性分析 加工中心是由多個元件組成的復(fù)雜動態(tài)系統(tǒng)，機構(gòu)功能相關(guān)性使得元器件 之間存在一定耦合性。設(shè)備系統(tǒng)是由多個相互關(guān)系的子系統(tǒng)共同構(gòu)成，每個子 系統(tǒng)又由各種設(shè)備構(gòu)成，設(shè)備又由各種零部件組成。工程實際中，加工中心的 故障可能從某一子系統(tǒng)開始，通過故障傳遞引發(fā)其它子系統(tǒng)出現(xiàn)新的故障，這 樣一種故障傳遞現(xiàn)象可能會導(dǎo)致整個設(shè)備系統(tǒng)出現(xiàn)較嚴(yán)重的故障事故。本章以 加工中心設(shè)備系統(tǒng)為例，依據(jù)結(jié)構(gòu)功能相關(guān)信息對其進行子系統(tǒng)劃分，借助現(xiàn) 場故障信息和有向圖理論，構(gòu)建加工中心子系統(tǒng)故障相關(guān)有向圖模型。其中子 系統(tǒng)在故障相關(guān)性模型中的相關(guān)性影響度是進行可靠性評價、故障定位及實施 設(shè)備系統(tǒng)可靠性增長措施的關(guān)鍵?；诠收嫌邢驁D的子系統(tǒng)相關(guān)性影響度計算 可以看作復(fù)雜網(wǎng)絡(luò)節(jié)點重要度求解問題，故本章借助Pagemnk算法進行加工中 心子系統(tǒng)故障相關(guān)影響度和故障相關(guān)被影響度評估。本章將本章邏輯技術(shù)路線 如圖2.1所示：
2017年5月23日 加工中心各子系統(tǒng)故障自身危害度指標(biāo)及后繼故障風(fēng)險因素分析 加工中心總共可以劃分為主軸系統(tǒng)S，刀庫系統(tǒng)M，進給系統(tǒng)J，精工系 統(tǒng)NC，液壓系統(tǒng)D，電氣系統(tǒng)V，氣動系統(tǒng)G，潤滑系統(tǒng)L，冷卻系統(tǒng)W，排 肩系統(tǒng)K，工作臺T，防護裝置Q共12個子系統(tǒng)。其中液壓系統(tǒng)和工作臺系統(tǒng)并沒有出現(xiàn)故障，本文將僅對其他10個子系統(tǒng)進行故障風(fēng)險評估。各子系統(tǒng)的 故障自身危害度是由其對應(yīng)故障模式的故障頻率、危害程度及整個子系統(tǒng)的故 障率綜合決定的。根據(jù)上述對該系列機床十個子系統(tǒng)的劃分，各子系統(tǒng)的自身 故障危害度依次是氣動系統(tǒng)（CR1)、進給系統(tǒng)（CR2)、排肩系統(tǒng)（CR3)、潤 滑系統(tǒng)（CR4)、刀庫系統(tǒng)（CR5)、精工系統(tǒng)（CR6)、防護系統(tǒng)（CR7)、主軸 系統(tǒng)（CR8)、電氣系統(tǒng)（CR9)、冷卻系統(tǒng)（CR10)。子系統(tǒng)i以故障模式j(luò)出
2017年5月23日 CNC加工中心汽車板產(chǎn)品開發(fā)流程改善研究-綜述 汽車板產(chǎn)品開發(fā)流程屬于一個新興的產(chǎn)品開發(fā)流程。由于這項加工業(yè)務(wù)的開發(fā)流 程，以前都是由整車制造企業(yè)內(nèi)部自行進行的工序，屬于整車制造企業(yè)研發(fā)過程的部分, 和如今部分整車制造企業(yè)開始講此工序開始外包專業(yè)的處理方式完全不一樣。
2017年5月23日 2.2.2產(chǎn)品開發(fā)后期的問題點 產(chǎn)品開發(fā)后期的問題，主要集中在將開發(fā)階段中的問題代入量產(chǎn)階段。因為流程機制限制，在產(chǎn)品開發(fā)后期出現(xiàn)的問題，有些還未得到徹底解決，因為項 目周期臨近，直接代入到量產(chǎn)階段：
2017年5月23日 2.2.3產(chǎn)品開發(fā)流程改進需求分析 從以上分析可以看出，在目前DS5這個車型開發(fā)項目中，有相當(dāng)多的問題存在。 比較突出的是，開發(fā)階段的損失過大，已經(jīng)影響到了 CNC加工中心的正常的經(jīng)營管理。 相對于目前CNC加工中心的利潤，242萬多的損失，大約占目前年度利潤5000萬目 標(biāo)的的5%以上，而CNC加工中心在未來的業(yè)務(wù)拓展中，汽車板的產(chǎn)品開發(fā)不僅是這一個 車型，而是面對多家整車制造企業(yè)，多個車型并行的局面。如果單個車型的開發(fā)損失就 達到200萬以上，公司的年度利潤將在未來的三到五年內(nèi)，降低15-20%?？刂瀑|(zhì)量損 失成本，是必須要達到的目標(biāo)。
2017年5月23日 工作制度改善 根據(jù)流程改善要求，在產(chǎn)品開發(fā)過程中，雙方就針對進一步降低不良產(chǎn)品，減少退 貨，減少物流成本等想法進行協(xié)商。為此，將一些日常工作進行制度化規(guī)范，來達到優(yōu) 化改善細(xì)節(jié)，鞏固改善效果的作用
2017年5月23日 固化產(chǎn)品先期介入的方法 本章對汽車板產(chǎn)品開發(fā)過程從基礎(chǔ)層面流程改善，以及工作業(yè)務(wù)層面改善，以及各 種為了達成整車上線目標(biāo)，降低成本的改善流程優(yōu)化過程。在此過程中，雙方盡管出發(fā) 點不一樣，但是都基于同樣的目標(biāo)，就是減少車型進入量產(chǎn)階段的問題，降低整個供應(yīng) 鏈的制造成本。作為整車制造廠而言，這是精工加工中心在主動提供技術(shù)支持作為前提下的 一次重大的突破，主動開放了部分車型設(shè)計技術(shù)，增加了雙方的合作深度。