一、主軸系統(tǒng)常見故障；1．主軸發(fā)熱，旋轉(zhuǎn)精度下降；某立式加工中心鏜孔精度下降，圓柱度超差，主軸發(fā)熱；(1)故障分析；(2)故障處理；(3)改進措施：；①增加壓縮空氣精濾和干燥裝置，過濾器要定期排水，；②隨時檢查主軸錐孔、刀柄的清潔和配合狀況，檢查空；③合理安排加工工藝，避免材料切除率陡變；；④嚴禁超負荷運行，有故障應及時報修，不得帶病運行；2．主軸部件的拉桿二、主軸系統(tǒng)常見故障（1）．主軸發(fā)熱，旋轉(zhuǎn)精度下降某立式加工中心鏜孔精度下降，圓柱度超差，主軸發(fā)熱，噪聲大，但用手撥動主軸轉(zhuǎn)動阻力較小。(2)故障分析。主軸部件解體檢查，發(fā)現(xiàn)故障原因如下：①主軸軸承潤滑脂內(nèi)混有粉塵和水分，這是因為該加工中心用的壓縮空氣無精濾和干燥裝置，故氣動吹屑時少量粉塵和水氣竄入主軸軸承潤滑脂內(nèi)，造成潤滑不良，導致發(fā)熱且有噪聲；主軸內(nèi)錐孔定位表面有少許碰傷，錐孔與刀柄錐面配合不良，有微量偏心；②前軸承預緊力下降，軸承游隙變大；③主軸自動夾緊機構內(nèi)部分碟形彈簧疲勞失效，刀具未被完全拉緊，有少許竄動。(3)故障處理。更換前軸承及潤滑脂，調(diào)整軸承游隙，軸向游隙0.003mm，徑向游隙士0.002mm；自制簡易研具，手工研磨主軸內(nèi)錐孔定位面，用涂色法檢查，保證刀柄與主軸定心錐孔的接觸面積大于85%；更換碟形彈簧。將修好的主軸裝回主軸箱，用千分表檢查徑向跳動，近端小于0.006mm，遠端150mm處小于0.010mm。試加工，主軸溫升和噪聲正常，加工精度滿足加工工藝要求，故障排除。(4)改進措施：①增加壓縮空氣精濾和干燥裝置，過濾器要定期排水，定期清洗或更換濾芯；②隨時檢查主軸錐孔、刀柄的清潔和配合狀況，檢查空氣干燥器工作是否正常；③合理安排加工工藝，避免材料切除率陡變；④嚴禁超負荷運行，有故障應及時報修，不得帶病運行。三．主軸部件的拉桿鋼球損壞(1)故障現(xiàn)象。某立式加工中心主軸內(nèi)刀具自動夾緊機構的拉桿鋼球和刀柄拉緊螺釘尾部錐面經(jīng)常損壞。(2)故障分析。檢查發(fā)現(xiàn)，主軸松刀動作與機械手拔刀動作不協(xié)調(diào)。這是因為限位開關擋鐵裝在氣液增壓缸的氣缸尾部，雖然氣缸活塞動作到位，增壓缸活塞動作卻沒有到位，致使機械手在刀柄還沒有完全松開的情況下強行拔刀，損壞拉桿鋼球及拉緊螺釘：(3)故障處理。清洗增壓油缸，更換密封環(huán)，給增壓油缸注油，氣壓調(diào)整至0.5~0.8MPa，試用后故障消失。四、改進措施：①定期檢查并清潔氣液增壓油缸，監(jiān)測刀具自動夾緊機構各部分的運行狀況，及時消除故障隱患；②定期檢查調(diào)整氣壓和液壓系統(tǒng)壓力，檢驗液壓油質(zhì)，如氧化變質(zhì)應及時更換。3．主軸部件的定位鍵損壞(1)故障現(xiàn)象。某立式加工中心換刀時沖擊響聲大，主軸前端撥動刀柄旋轉(zhuǎn)的定位鍵局部變形。(2)故障分析。響聲主要出現(xiàn)在機械手插刀階段，故障初步確定為主軸準停位置誤差和換刀參考點漂移。本機床采用霍爾元件檢測定向，引起主軸準停位置不準的原因可能是主軸準停裝置電氣系統(tǒng)參數(shù)變化、定位不牢靠或主軸徑向跳動超差。首先檢查霍爾元件的安裝位置，發(fā)現(xiàn)固定螺釘松動，機械手插刀時刀柄鍵槽未對正主軸前端定位鍵，定位鍵被撞壞。主軸換刀參考點接近開關的安裝位置同樣有松動現(xiàn)象，使換刀參考點微量下移，刀柄插人主軸錐孔時錐面直接撞擊主軸定心錐孔，產(chǎn)生異響。(3)故障處理。調(diào)整霍爾元件的安裝位置后擰緊并加防松膠。重新調(diào)整主軸換刀參考點接近開關的安裝位置，更換主軸前端的定位鍵，故障消失。(4)改進措施定期檢查清潔主軸準停裝置和主軸換刀參考點定位裝置，注意觀察刀柄插入主軸錐孔時的狀態(tài)，及時消除故障隱患。二、進給傳動系統(tǒng)常見故障1. Y軸運動中斷(1)故障現(xiàn)象某CINCINNATI立式加工中心，Y軸運動到某點后中斷。(2)故障分析。經(jīng)檢查，Y軸斷路器跳閘，復位后Y軸仍不能運動。初步確定為Y軸卡死或伺服驅(qū)動系統(tǒng)故障。首先檢查Y向滑座導軌及鑲條間隙，無問題。斷電后用手不1fed能轉(zhuǎn)動Y軸滾珠絲桿螺母機構，確認系因日常維護保養(yǎng)不當，致使Y軸絲桿螺母卡死。(3)故障處理。取出Y軸滾珠絲桿螺母副，找一合適的鉗臺夾緊，將鎖緊螺母退松，用手轉(zhuǎn)動滾珠絲桿。徹底清洗后重裝并調(diào)整絲桿螺母副的預緊力。預緊力一般為******載荷的1/3，是靠測量預緊后增加的摩擦力矩來換算的。將滾珠絲桿螺母副裝回加工中心，檢查并調(diào)整絲桿兩端向心推力組合軸承的預緊力，用手轉(zhuǎn)動滾珠絲桿的松緊程度以初定預緊力大小，重新調(diào)整滑座導軌及鑲條間隙。試車后故障排除。(4)改進措施：①及時、徹底清理加工中心各部分的切屑，防止灰塵或切屑進入滾珠絲桿螺母副；②工作中應避免碰擊滾珠絲桿螺母副防護裝置，防護裝置一旦損壞應立即更換；③每半年清除一次滾珠絲桿上舊的潤滑脂，涂上新的潤滑脂。2. X、Y兩軸插補加工圓臺（或內(nèi)孔）時，圓度誤差超差(1)故障現(xiàn)象。某CINCINNATI立式加工中心X、Y兩軸聯(lián)動加工圓臺時誤差大，工件圓臺在過象限處有一較明顯的起伏。(2)故障分析。初步判斷是X、Y軸的定位精度差或是X、Y軸有關位置補償參數(shù)變化。調(diào)出CNC系統(tǒng)X、Y軸位置補償參數(shù)檢查，均在要求范圍。在JOG模式下低速轉(zhuǎn)動Y軸，用千分表檢查，發(fā)現(xiàn)Y軸軸向竄動達0.2mm。檢查Y軸進給傳動鏈前、后支承座，絲桿電機支架及電機軸承無異常，絲桿軸承座內(nèi)軸承游隙及預緊正常，但軸承座壓蓋輕微松動。(3)故障處理。調(diào)整絲桿軸承座壓蓋，使其壓緊軸承外圈端面，擰緊鎖緊螺母。重新檢測Y軸軸向竄動，小于0.005mm。重裝后試加工，故障排除。(4)改進措施：①加強進給傳動鏈的日常檢查維護，及時緊固松動部位；②通過對加工零件的檢測，及時對進給傳動鏈進行調(diào)整；③每年應檢查一次進給傳動鏈的反向間隙和絲桿螺距誤差并及時補償，作出詳細記錄存檔。三、ATC裝置1．刀具插入主軸錐孔未卡緊(1)故障現(xiàn)象。某龍門加工中心主軸拉刀松動。(2)故障分析。加工中心刀具是靠主軸上部的蝶形彈簧拉緊的，拉不緊刀的可能原因有：①蝶形彈簧變形或失效；②刀柄尾拉緊螺釘松動。首先檢查刀柄尾拉緊螺釘，發(fā)現(xiàn)與刀柄的螺紋聯(lián)接松動退絲，后退了約一個螺距。蝶形彈簧未失效。(3)故障處理。調(diào)整刀柄尾拉緊螺釘在刀柄的軸向位置并加裝鎖緊螺母，故障排除。(4)改進措施：①經(jīng)常檢查刀柄尾拉緊螺釘?shù)木o固狀況；②在刀柄尾拉緊螺釘和刀柄間加裝鎖緊螺母。2．刀具交換過程噪聲較大(1)故障現(xiàn)象。某龍門加工中心刀具自動交換過程速度過快，噪聲較大。(2)故障分析。經(jīng)檢查，機械手拔、插刀過程速度過快，缺少緩沖過程，產(chǎn)生較大的撞擊。該機械手的拔、插刀運動由液壓油缸驅(qū)動，導致液壓油缸活塞速度過快的原因主要有：①液壓油氧化變質(zhì)；②液壓系統(tǒng)冷卻器工作不正常，油溫過高；調(diào)速閥節(jié)流螺釘松動。檢查發(fā)現(xiàn)液壓系統(tǒng)冷卻器周圍堆積了很多灰塵，導致冷卻效率降低，油溫升高，調(diào)速閥節(jié)流效果差，機械手拔、插刀過程速度變快。而液壓油無變質(zhì)，調(diào)速閥節(jié)流螺釘亦未松動。(3)故障處理。徹底清理冷卻器周圍堆積的灰塵，分析調(diào)節(jié)機械手拔、插刀油路的調(diào)速閥，使轉(zhuǎn)向速度合適。為了減小拔、插刀過程的沖擊，分別調(diào)節(jié)拔、插刀油缸兩端的節(jié)流螺釘，增加油缸行程末端的緩沖行程。調(diào)節(jié)完畢后重新試車，故障排除。(4)改進措施：①嚴格執(zhí)行液壓系統(tǒng)定期調(diào)整、清洗、過濾和更換制度，確保液壓系統(tǒng)壓力、流量、流速穩(wěn)定；②定期清掃液壓系統(tǒng)冷卻器和冷卻風扇上的灰塵。隨時觀察冷卻器的工作狀況，嚴格控制油液溫升。
一、主軸系統(tǒng)常見故障；1．主軸發(fā)熱，旋轉(zhuǎn)精度下降；某立式加工中心鏜孔精度下降，圓柱度超差，主軸發(fā)熱；(1)故障分析；(2)故障處理；(3)改進措施：；①增加壓縮空氣精濾和干燥裝置，過濾器要定期排水，；②隨時檢查主軸錐孔、刀柄的清潔和配合狀況，檢查空；③合理安排加工工藝，避免材料切除率陡變；；④嚴禁超負荷運行，有故障應及時報修，不得帶病運行；2．主軸部件的拉桿二、主軸系統(tǒng)常見故障（1）．主軸發(fā)熱，旋轉(zhuǎn)精度下降某立式加工中心鏜孔精度下降，圓柱度超差，主軸發(fā)熱，噪聲大，但用手撥動主軸轉(zhuǎn)動阻力較小。(2)故障分析。主軸部件解體檢查，發(fā)現(xiàn)故障原因如下：①主軸軸承潤滑脂內(nèi)混有粉塵和水分，這是因為該加工中心用的壓縮空氣無精濾和干燥裝置，故氣動吹屑時少量粉塵和水氣竄入主軸軸承潤滑脂內(nèi)，造成潤滑不良，導致發(fā)熱且有噪聲；主軸內(nèi)錐孔定位表面有少許碰傷，錐孔與刀柄錐面配合不良，有微量偏心；②前軸承預緊力下降，軸承游隙變大；③主軸自動夾緊機構內(nèi)部分碟形彈簧疲勞失效，刀具未被完全拉緊，有少許竄動。(3)故障處理。更換前軸承及潤滑脂，調(diào)整軸承游隙，軸向游隙0.003mm，徑向游隙士0.002mm；自制簡易研具，手工研磨主軸內(nèi)錐孔定位面，用涂色法檢查，保證刀柄與主軸定心錐孔的接觸面積大于85%；更換碟形彈簧。將修好的主軸裝回主軸箱，用千分表檢查徑向跳動，近端小于0.006mm，遠端150mm處小于0.010mm。試加工，主軸溫升和噪聲正常，加工精度滿足加工工藝要求，故障排除。(4)改進措施：①增加壓縮空氣精濾和干燥裝置，過濾器要定期排水，定期清洗或更換濾芯；②隨時檢查主軸錐孔、刀柄的清潔和配合狀況，檢查空氣干燥器工作是否正常；③合理安排加工工藝，避免材料切除率陡變；④嚴禁超負荷運行，有故障應及時報修，不得帶病運行。三．主軸部件的拉桿鋼球損壞(1)故障現(xiàn)象。某立式加工中心主軸內(nèi)刀具自動夾緊機構的拉桿鋼球和刀柄拉緊螺釘尾部錐面經(jīng)常損壞。(2)故障分析。檢查發(fā)現(xiàn)，主軸松刀動作與機械手拔刀動作不協(xié)調(diào)。這是因為限位開關擋鐵裝在氣液增壓缸的氣缸尾部，雖然氣缸活塞動作到位，增壓缸活塞動作卻沒有到位，致使機械手在刀柄還沒有完全松開的情況下強行拔刀，損壞拉桿鋼球及拉緊螺釘：(3)故障處理。清洗增壓油缸，更換密封環(huán)，給增壓油缸注油，氣壓調(diào)整至0.5~0.8MPa，試用后故障消失。四、改進措施：①定期檢查并清潔氣液增壓油缸，監(jiān)測刀具自動夾緊機構各部分的運行狀況，及時消除故障隱患；②定期檢查調(diào)整氣壓和液壓系統(tǒng)壓力，檢驗液壓油質(zhì)，如氧化變質(zhì)應及時更換。3．主軸部件的定位鍵損壞(1)故障現(xiàn)象。某立式加工中心換刀時沖擊響聲大，主軸前端撥動刀柄旋轉(zhuǎn)的定位鍵局部變形。(2)故障分析。響聲主要出現(xiàn)在機械手插刀階段，故障初步確定為主軸準停位置誤差和換刀參考點漂移。本機床采用霍爾元件檢測定向，引起主軸準停位置不準的原因可能是主軸準停裝置電氣系統(tǒng)參數(shù)變化、定位不牢靠或主軸徑向跳動超差。首先檢查霍爾元件的安裝位置，發(fā)現(xiàn)固定螺釘松動，機械手插刀時刀柄鍵槽未對正主軸前端定位鍵，定位鍵被撞壞。主軸換刀參考點接近開關的安裝位置同樣有松動現(xiàn)象，使換刀參考點微量下移，刀柄插人主軸錐孔時錐面直接撞擊主軸定心錐孔，產(chǎn)生異響。(3)故障處理。調(diào)整霍爾元件的安裝位置后擰緊并加防松膠。重新調(diào)整主軸換刀參考點接近開關的安裝位置，更換主軸前端的定位鍵，故障消失。(4)改進措施定期檢查清潔主軸準停裝置和主軸換刀參考點定位裝置，注意觀察刀柄插入主軸錐孔時的狀態(tài)，及時消除故障隱患。二、進給傳動系統(tǒng)常見故障1. Y軸運動中斷(1)故障現(xiàn)象某CINCINNATI立式加工中心，Y軸運動到某點后中斷。(2)故障分析。經(jīng)檢查，Y軸斷路器跳閘，復位后Y軸仍不能運動。初步確定為Y軸卡死或伺服驅(qū)動系統(tǒng)故障。首先檢查Y向滑座導軌及鑲條間隙，無問題。斷電后用手不1fed能轉(zhuǎn)動Y軸滾珠絲桿螺母機構，確認系因日常維護保養(yǎng)不當，致使Y軸絲桿螺母卡死。(3)故障處理。取出Y軸滾珠絲桿螺母副，找一合適的鉗臺夾緊，將鎖緊螺母退松，用手轉(zhuǎn)動滾珠絲桿。徹底清洗后重裝并調(diào)整絲桿螺母副的預緊力。預緊力一般為******載荷的1/3，是靠測量預緊后增加的摩擦力矩來換算的。將滾珠絲桿螺母副裝回加工中心，檢查并調(diào)整絲桿兩端向心推力組合軸承的預緊力，用手轉(zhuǎn)動滾珠絲桿的松緊程度以初定預緊力大小，重新調(diào)整滑座導軌及鑲條間隙。試車后故障排除。(4)改進措施：①及時、徹底清理加工中心各部分的切屑，防止灰塵或切屑進入滾珠絲桿螺母副；②工作中應避免碰擊滾珠絲桿螺母副防護裝置，防護裝置一旦損壞應立即更換；③每半年清除一次滾珠絲桿上舊的潤滑脂，涂上新的潤滑脂。2. X、Y兩軸插補加工圓臺（或內(nèi)孔）時，圓度誤差超差(1)故障現(xiàn)象。某CINCINNATI立式加工中心X、Y兩軸聯(lián)動加工圓臺時誤差大，工件圓臺在過象限處有一較明顯的起伏。(2)故障分析。初步判斷是X、Y軸的定位精度差或是X、Y軸有關位置補償參數(shù)變化。調(diào)出CNC系統(tǒng)X、Y軸位置補償參數(shù)檢查，均在要求范圍。在JOG模式下低速轉(zhuǎn)動Y軸，用千分表檢查，發(fā)現(xiàn)Y軸軸向竄動達0.2mm。檢查Y軸進給傳動鏈前、后支承座，絲桿電機支架及電機軸承無異常，絲桿軸承座內(nèi)軸承游隙及預緊正常，但軸承座壓蓋輕微松動。(3)故障處理。調(diào)整絲桿軸承座壓蓋，使其壓緊軸承外圈端面，擰緊鎖緊螺母。重新檢測Y軸軸向竄動，小于0.005mm。重裝后試加工，故障排除。(4)改進措施：①加強進給傳動鏈的日常檢查維護，及時緊固松動部位；②通過對加工零件的檢測，及時對進給傳動鏈進行調(diào)整；③每年應檢查一次進給傳動鏈的反向間隙和絲桿螺距誤差并及時補償，作出詳細記錄存檔。三、ATC裝置1．刀具插入主軸錐孔未卡緊(1)故障現(xiàn)象。某龍門加工中心主軸拉刀松動。(2)故障分析。加工中心刀具是靠主軸上部的蝶形彈簧拉緊的，拉不緊刀的可能原因有：①蝶形彈簧變形或失效；②刀柄尾拉緊螺釘松動。首先檢查刀柄尾拉緊螺釘，發(fā)現(xiàn)與刀柄的螺紋聯(lián)接松動退絲，后退了約一個螺距。蝶形彈簧未失效。(3)故障處理。調(diào)整刀柄尾拉緊螺釘在刀柄的軸向位置并加裝鎖緊螺母，故障排除。(4)改進措施：①經(jīng)常檢查刀柄尾拉緊螺釘?shù)木o固狀況；②在刀柄尾拉緊螺釘和刀柄間加裝鎖緊螺母。2．刀具交換過程噪聲較大(1)故障現(xiàn)象。某龍門加工中心刀具自動交換過程速度過快，噪聲較大。(2)故障分析。經(jīng)檢查，機械手拔、插刀過程速度過快，缺少緩沖過程，產(chǎn)生較大的撞擊。該機械手的拔、插刀運動由液壓油缸驅(qū)動，導致液壓油缸活塞速度過快的原因主要有：①液壓油氧化變質(zhì)；②液壓系統(tǒng)冷卻器工作不正常，油溫過高；調(diào)速閥節(jié)流螺釘松動。檢查發(fā)現(xiàn)液壓系統(tǒng)冷卻器周圍堆積了很多灰塵，導致冷卻效率降低，油溫升高，調(diào)速閥節(jié)流效果差，機械手拔、插刀過程速度變快。而液壓油無變質(zhì)，調(diào)速閥節(jié)流螺釘亦未松動。(3)故障處理。徹底清理冷卻器周圍堆積的灰塵，分析調(diào)節(jié)機械手拔、插刀油路的調(diào)速閥，使轉(zhuǎn)向速度合適。為了減小拔、插刀過程的沖擊，分別調(diào)節(jié)拔、插刀油缸兩端的節(jié)流螺釘，增加油缸行程末端的緩沖行程。調(diào)節(jié)完畢后重新試車，故障排除。(4)改進措施：①嚴格執(zhí)行液壓系統(tǒng)定期調(diào)整、清洗、過濾和更換制度，確保液壓系統(tǒng)壓力、流量、流速穩(wěn)定；②定期清掃液壓系統(tǒng)冷卻器和冷卻風扇上的灰塵。隨時觀察冷卻器的工作狀況，嚴格控制油液溫升。