談?wù)凜AXA數(shù)控加工的工藝特點、編輯誤差及措施(二)
2.3 預(yù)求刀具運(yùn)動軌跡的誤差 合適的加工路線同樣是提高加工精度的重要保障,刀具的切向切入和切向切出是始終要堅持的一個原則。另外,在鉆孔、鏜孔時要正確考慮刀具的引入長度和超出長度,特別是在精工車床上車削螺紋時,要有合適大小的引入長度和超出長度,這樣才能避免在進(jìn)給機(jī)構(gòu)加速或減速階段進(jìn)行切削,保證主軸轉(zhuǎn)速和螺距之間的速比關(guān)系。一般,引入行程σ取2mm～5mm,螺紋精度要求高時取大值,超越行程一般取σ的1/4。在經(jīng)濟(jì)型精工銑床上加工平行孔系時,考慮到機(jī)床定位誤差的累積,設(shè)計加工路線時,最好是沿同一方向依次走刀至各孔中心,以提高各孔間定位精度。2.4 圓整誤差為了提高零件的加工精度,可采用多次走刀方法,來控制零件變形誤差。例如,某飛機(jī)零件內(nèi)外形及腹板面余量各為115mm~ 2mm,如一次走刀切除, 則腹板平面度誤差為013mm~015mm,若采用兩次走刀切除余量,最后一次走刀012mm ~ 0125mm,則誤差穩(wěn)定在011mm 左右。在程序編制時,應(yīng)靈活運(yùn)用子程序功能,通過組、主程序多次調(diào)用子程序,就可以實現(xiàn)對同一表面的多次走刀加工,提高加工精度。 非圓曲線與列表曲線在編程時要選擇正確的擬合方法,爭取使擬合誤差控制在脈沖當(dāng)量的1/2 以內(nèi),這樣才能從源頭上減少誤差,保證加工精度的實現(xiàn)。 編制程序時,應(yīng)正確處理零件圖上的尺寸標(biāo)注,如標(biāo)注的是非對稱尺寸,則要變換為對稱尺寸來編程,否則可能會由于工藝系統(tǒng)的誤差而導(dǎo)致加工的零件表面尺寸超差。如:零件圖上標(biāo)注為100+0105/0,則必須變換成1001025±01025,以1001025作為編程尺寸來編制程序,這時,如工藝系統(tǒng)穩(wěn)定又不存在其他系統(tǒng)誤差,則可以保證加工零件的實際尺寸分布中心與公差帶中心重合,提高零件的合格率。在精工編程中,進(jìn)行數(shù)據(jù)處理時,將脈沖值中小于一個脈沖當(dāng)量的數(shù)值用四舍五入的方法圓整成整數(shù)脈沖值時所產(chǎn)生的誤差,稱為圓整誤差。圓整誤差的值不超過脈沖當(dāng)量的一半,因此,減小圓整誤差的方法是,提高精工機(jī)床的分辨率,即減小精工機(jī)床的脈沖當(dāng)量值。3 提高加工精度的主要措施用減小插補(bǔ)間距來減小近似運(yùn)算的誤差。一般要求不能大于零件加工公差的1%。插補(bǔ)誤差是由許多因素決定的,有些因素是硬件方面的,例如：機(jī)床的分辨率太小,脈沖的不均勻等。但從軟件上也可通過改造插補(bǔ)的形式及運(yùn)算方法加以控制;盡可能對刀具頭部的圓頭形狀加以控制使之均勻和規(guī)則,包括盡量減小刀尖刃磨半徑的測量誤差來控制刀具軌跡的偏差。在使用立式銑刀加工內(nèi)輪廓時,精加工刀具的直徑至少應(yīng)小于過渡圓弧直徑；而粗銑刀則應(yīng)適當(dāng)加大(至少大于輪廓最小圓角半徑)以免剛度不夠引起震動誤差。用提高機(jī)床分辨率的方法減小圓整誤差此外還要在編程時注意速度的快慢,例如在接近拐角時放慢速度,選擇合理的加工工序等都可提高加工的精度。4 結(jié)語精工機(jī)床因其具有寬廣的適應(yīng)范圍、高的加工精度和生產(chǎn)效率,在現(xiàn)代制造業(yè)中擔(dān)當(dāng)著越來越重要的角色,隨著自動編程系統(tǒng)的發(fā)展,精工機(jī)床編程工作會越來越簡化。但零件加工質(zhì)量的保證,除了精工機(jī)床自身的精度以外,與精工加工中的工藝措施更是密切相關(guān)的。因此,在應(yīng)用精工機(jī)床進(jìn)行機(jī)械零件加工時,要充分地考慮工藝問題對零件加工質(zhì)量的影響?？梢哉f,自動編程軟件提供給我們一種快速編程的方法,但無論使用哪一種自動編程軟件,程序編制中的工藝問題依然離不開編程人員的工藝知識和經(jīng)驗。精工機(jī)床編程人員首先應(yīng)該是一個優(yōu)秀的工藝人員,這對討論精工加工中的工藝問題,研究采取什么樣的工藝措施能有效地保證精工機(jī)床的加工質(zhì)量,以便充分地利用好精工機(jī)床加工精度高的優(yōu)勢具有現(xiàn)實的指導(dǎo)意義本文由海天精工文章整理發(fā)表，文章來自網(wǎng)絡(luò)僅參考學(xué)習(xí)，本站不承擔(dān)任何法律責(zé)任。http://m.himslangfull.com加工中心、鉆攻中心專業(yè)制造