加工制造企業(yè)中 自動(dòng)編程軟件廣泛的運(yùn)用
在現(xiàn)代加工制造企業(yè)中，自動(dòng)編程軟件得到了廣泛的運(yùn)用。優(yōu)化編程路徑，防止過(guò)切與扎刀，有利于企業(yè)避免出現(xiàn)機(jī)床和人身安全事故，提高生產(chǎn)效率。 筆者結(jié)合自身對(duì)MasterCAM軟件自動(dòng)編程的研究，通過(guò)企業(yè)一線產(chǎn)品生產(chǎn)實(shí)例來(lái)說(shuō)明如何合理安排加工中心工藝，設(shè)置下刀位置，優(yōu)化******進(jìn)退刀量參數(shù)。1合理安排加工工藝進(jìn)給路線的設(shè)置 由于采用立銑刀側(cè)刃銑削工件輪廓，因此需合理設(shè)計(jì)刀具切入和切出加工路線，防止在產(chǎn)品表面出現(xiàn)接刀痕，降低產(chǎn)品報(bào)廢率。 (1)工件外輪廓表面的加工 為避免工件加工表產(chǎn)生劃痕，影響產(chǎn)品表面質(zhì)址,銑刀切入與切出點(diǎn)可以順延工件輪廓曲線延長(zhǎng)線方向進(jìn)行切入切出加工，盡量避免沿垂直法線方向直接切入工件。 (2)工件內(nèi)輪廓表面的加工若在內(nèi)輪廓曲線允許外延的情況下，應(yīng)盡量按上述原則沿切線方向切入切出。若不允許外延可使銑刀沿工件曲線法向切入切出，設(shè)置切入與切出點(diǎn)在輪廓兩幾何元素相交點(diǎn)處，并盡量遠(yuǎn)離輪廓拐角，避免在取消刀具補(bǔ)償參數(shù)時(shí)在產(chǎn)品拐角處留下凹口1.2刀具的選擇 刀具選擇一般與工件材料、尺寸要求、表面粗糙度、產(chǎn)品形狀及加工效率等有關(guān)，可參照以下要點(diǎn)實(shí)施: (1)在條件允許的情況下，為保證加工質(zhì)量和效率，盡量選用剛性較好、直徑較大的銑刀; (2)切削深度參數(shù)越大，刀具直徑越大。切削深度≥50 mm，則刀具直徑>1/2孔徑;切削深度≥30mm，則刀具直徑>1/4孔徑。 (3)用平刀進(jìn)行表面的粗加工，用球刀進(jìn)行曲面和斜面的精加工。2 MasterCAM數(shù)控編程加工企業(yè)生產(chǎn)實(shí)例2.1合理安排數(shù)控銑削加工工藝 該產(chǎn)品零件為無(wú)錫某企業(yè)批量生產(chǎn)的端蓋類產(chǎn)品工件，主要通過(guò)MasterCAM自動(dòng)編程軟件利用加工中心進(jìn)行數(shù)控銑削加工來(lái)保證完成。根據(jù)工件圖分析結(jié)構(gòu)、精度及裝夾要求，可知: (1)外形尺寸為:80 mmx55 mmx18 mmo (2)所有長(zhǎng)度尺寸均為正態(tài)公差，公差值為0.04mm，外圓Φ25 min和Φ10 mm,Φ16mm為偏態(tài)公差，且公差不同。 (3)最小內(nèi)圓半徑為4 mm,最小孔為Φ10 mm。 (4)臺(tái)階高度分別為10mm,5mm,3mm，梅花槽最窄14 mm. (5)該工件可用墊鐵和臺(tái)虎鉗裝夾，裝夾時(shí)要注意預(yù)留鉆孔的位置。. (6)先加工下底面(外形高到10.5 mm)作為基準(zhǔn)，保證上表面加工有足夠裝夾高度3結(jié)語(yǔ) 對(duì)已完成的批量產(chǎn)品進(jìn)行尺寸精度和表面質(zhì)量的測(cè)量檢驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)采用軟件自動(dòng)編程之后，產(chǎn)品尺寸全部在公差范圍之內(nèi)，表面粗糙度和光滑度均符合要求，加工效率高，效果非常好。在編程的過(guò)程中，軟件能進(jìn)行合理的加工工藝后置計(jì)算處理、刀具路徑模擬和仿真加工驗(yàn)證，有效地解決了過(guò)切和扎刀問(wèn)題，避免了撞機(jī)床和人身傷害事故，具有較高的應(yīng)用價(jià)值。