數(shù)控機床能耗特性研究現(xiàn)狀|加工中心
1.2.2精工機床能耗特性研究現(xiàn)狀目前，精工機床能耗問題己成為當今世界學術(shù)界的研宄熱點，國際生產(chǎn)工程 學會（CIRP)在2009年和2012年分別對制造過程能耗問題做了專題報告[26’27]。 國內(nèi)外研宄學者對機械加工制造系統(tǒng)中的精工機床能耗以及能效等方面進行了嚴 謹細致的研宄。Draganescu ?[28]等人通過對試驗數(shù)據(jù)進行分析，建立了精工機床能量效率與工 藝參數(shù)之間的函數(shù)關(guān)系，主要用于估算精工機床加工過程中的能耗。英國曼切斯特 大學的Mativenga [29]等分析列出了在刀具切削時空載的功率和刀具變化是影響能 量消耗的關(guān)鍵因素，針對此建立了以減少能源消耗和碳排放為優(yōu)化目標的參數(shù)模 型；美國麻省理工學院的Timothy Gutowski[3Q]等從動力學角度分析闡述建立了機 械加工生產(chǎn)過程的能耗去向及能耗動態(tài)平衡方程；斯圖加特大學的以扣111^1'[31]在 精工機床的能源消耗預測和優(yōu)化中介紹了一種基于精工機床能源消耗的建模方 法，其可以預測精工機床的實際耗電量和在任意情況下優(yōu)化精工機床的能耗，以 精益模型為基礎，提出了一種測量實際能源消耗的方法。文獻[32]中曼徹斯特大學的Vincent Aizebeoje Balogun等利用可視化跟蹤加工過程的碳足跡，建立了一個新的數(shù)學模型并且邏輯預測加工刀路中的直接電能源 需求，并為精工機床電能需求預算提供了有價值的信息，如機器模塊、紡錘波， 輔助單位和運動狀態(tài)。這些知識在評估和重新設計精工機床以致提高能源效率，降 低電力成本和相關(guān)的碳足跡的研宄是非常重要的。文獻[33]中A.Azadeh等人利用人工神經(jīng)網(wǎng)絡的算法在綜合考慮了環(huán)境和經(jīng)濟 等因素下提出了一種能耗的最優(yōu)估算方法。澳大利亞的Li和Kara等人[34_36]利用單 位體積能耗和材料去除率得到機床能耗，又通過實驗數(shù)據(jù)分析求出相應的參數(shù)。 文獻[37]中Gara等人指出在加工中心里機床換刀時間會隨著刀位的變化而變化， 并給出了主軸自動換刀時間的理論計算公式。文獻[38]中M.Mori等從精工機床的主軸電機和伺服電機方面進行了重點研 宄，以減少能源消耗。在精工機床中主軸電機和伺服電機能量消耗有兩個最主要 的原因：1)主軸轉(zhuǎn)速的改變和工作臺的移動2)提供切削力和克服切削阻力。所 以從兩個方面來減少能源的消耗：1)控制轉(zhuǎn)速可以減少能源消耗。2)高效率下的 切削環(huán)境減少切削阻力和縮短工作時間。當下國內(nèi)諸多學者在針對機床能耗方面也展開了許多應用研宄工作，如：重慶大學與英國諾丁漢大學合作，以產(chǎn)品生命周期為主線，開展了機械加工 過程信息監(jiān)控技術(shù)系統(tǒng)的研宄，為整個機械加工制造過程能耗數(shù)據(jù)的獲取提供了 較為詳細的技術(shù)支持[39];華中科技大學的高亮等從優(yōu)化方法與優(yōu)化模型兩方面對 精工加工參數(shù)進行研宄，認為切削速度、進給量和切削深度是影響加工設備效率 的重要變量[4()]。而我校綠色制造研宄團隊在對機電產(chǎn)品制造企業(yè)的生產(chǎn)過程中的 資源環(huán)境屬性進行系統(tǒng)的研宄基礎之上，構(gòu)建了 24種常見加工制造工藝的資源環(huán) 境屬性數(shù)據(jù)庫[41]，建立了包含能耗指標的綠色制造生產(chǎn)過程多目標集成決策理論模型[42-43]。文獻[44]中呂景祥等人利用動素分析的方法通過對精工機床加工過程中的加 工參數(shù)進行優(yōu)化，從而完善了以往的精工機床能耗計算模型。文獻[45]中首先將數(shù) 控機床運行過程分為啟動、空載和切削三個部分，然后通過實驗測量獲取精工機床 啟動、閑置和切削過程的離散速度，再通過數(shù)據(jù)分析擬合出不同加工速度下的精工 機床能耗曲線，從而預測出不同加工速度下的精工機床能耗。文獻[46]中何彥等提 出在生產(chǎn)作業(yè)的加工過程中也要考慮能源消耗和環(huán)境影響，為了達到此目的，需 要建立一個多準則模型，該問題的關(guān)鍵是要先建立一個矩陣，矩陣中的每行每列 數(shù)值都是由每臺機器上每個零件加工過程的能源消耗和環(huán)境影響的估值所確定 的。文獻[47]中提出在制造系統(tǒng)能源消耗中建立一個具有任務導向的建模方法，以減少加工任務在道具上的能源消耗，分析任務流在制造系統(tǒng)中的能源消耗特 性，得出能源消耗主要取決于任務流的可變性和靈活性，通過運用該論文中提出 的建模方法可以有效提高制造系統(tǒng)中的能源利用效率。施金良[48]等建立了精工機 床主傳動系統(tǒng)動態(tài)能耗模型關(guān)系，深入剖析了機床各組成部分的能耗規(guī)律。文獻[49] 中王秋蓮等提出了基于精工機床的多能量流的能耗功率平衡方程，通過分析 精工機床各組成部分能耗特性建立了精工機床多源能量系統(tǒng)數(shù)學模型。文獻[50] 中許建弟等針對精工機床主軸電機空載能效低這一問題，從調(diào)節(jié)主軸電機電壓這 一角度出發(fā)，研宄降低精工機床能耗的措施。文獻[51]中賈順等人提出了一種基于動素的切削功率建模方法，將切削功率分 解為空走刀功率和材料切削功率，將兩部分功率映射為動素功率并借助實驗建立 切削功率模型。王堅教授與IAC的研宄角度比較類似，都主要針對的是制造企業(yè)， 而對制造企業(yè)的具體制造過程的能耗研究不足；同濟大學李國偉[52]等提出了高能 效制造的概念，從產(chǎn)品全生命周期各個階段的資源效用評價入手，認為從設備優(yōu) 化、過程優(yōu)化和管理優(yōu)化這幾個方面可實現(xiàn)高能效制造；中國科技大學陳華平[53] 等針對工件尺寸，以極小化總完工時間為目標，對批調(diào)度的蟻群算法進行了研 宄；浙江大學的唐任仲教授[54]按照加工工序?qū)⒅圃爝^程分為一系列的基本活動， 提出了一種基于活動的成本法來計算制造過程的碳排放量，碳排放量計算為制造 過程中無效能耗的折算提供了一種方法；哈爾濱工業(yè)大學的宮運啟[55]教授所在的 研究團隊在重點研宄了制造過程能量消耗的特點后，主要利用CBR技術(shù)建立了能 耗知識的語義模型，并結(jié)合神經(jīng)網(wǎng)絡的方法建立了能耗預測仿真模型。綜上所述，當前國內(nèi)外的科研工作者對機械加工過程中的精工機床能耗特性 已經(jīng)展開了大量研究，針對不同工件加工工藝建立了不同的能耗模型，但大多數(shù) 集中在精工機床總的能耗分析或能量效率傳遞方面，在針對精工機床主傳動系統(tǒng) 的能量消耗特性領(lǐng)域研宄不是很多，在當前大的環(huán)境下，從各個不同的方面對制 造系統(tǒng)展開全面深入細致的研宄工作是必不可少的。本文采摘自“精工加工中心主傳動系統(tǒng)能耗特性及運行節(jié)能技術(shù)研究”，因為編輯困難導致有些函數(shù)、表格、圖片、內(nèi)容無法顯示，有需要者可以在網(wǎng)絡中查找相關(guān)文章！本文由海天精工整理發(fā)表文章均來自網(wǎng)絡僅供學習參考，轉(zhuǎn)載請注明！