加工中心隨著生產(chǎn)模式的轉變，加工中心在汽車制造業(yè)中的配備數(shù)量日趨增多。尤其是用于發(fā)動機中的缸體、缸蓋，變速箱中的殼體等復雜零件的加工過程中。本文闡述了如何利用機床內在機量儀的在機測量功能，通過對刀具、工件、夾具等的檢測和補償，有效地提升了工件的制造質量和工序質量。文中例舉的來自生產(chǎn)實際的典型示例，從不同的角度反映了這種在機檢測功能的有效性。

　　利用設置在加工中心內的在機量儀進行機內對刀，通過加工前的在機測量完成相關加工參數(shù)的自動設定，或對夾具、工件實施“找正”，并據(jù)此進行相應的修正、補償，以及在加工后通過在機測量進行溫度、刀具磨損的補償。凡此種種，不但保證了零件的加工質量，而且能有效地提高生產(chǎn)過程運行的質量水平。圖六是上一節(jié)實例4(2.4)的過程能力分析結果，選用的評價項是圖五中測頭正進行找正的那個孔：，也是4個被找正的孔中要求最高的一個。為了驗證實物的加工質量和生產(chǎn)過程運行的質量水平，根據(jù)一個月正常生產(chǎn)期間規(guī)范采樣的數(shù)據(jù)，進行了統(tǒng)計分析。圖六中，A是單值進程圖，也稱“散點圖”，反映了這期間被加工項的變化趨勢，B是直方圖。據(jù)此，可計算出評價這期間生產(chǎn)過程運行質量的指標值——過程能力指數(shù)CP、CPK，得到的結果為：CP=3.24，CPK=2.95，顯然表明了該加工中心的工序質量已達到了相當高的水平。