一、加工中心的工藝特點：

    1. 可減少工件的裝夾次數(shù)，消除因多次裝夾帶來的定位誤差，提高加工精度。 

    2  可減少機床數(shù)量，並相應(yīng)減少操作工人，節(jié)省佔用的車間面積。 

    3  可減少周轉(zhuǎn)次數(shù)和運輸工作量，縮短生產(chǎn)週期。 

    4. 在製品數(shù)量少，簡化生產(chǎn)調(diào)度和管理。 

    5. 使用各種刀具進行多工序集中加工，在進行工藝設(shè)計時要處理好刀具在換刀及加工時與工件、夾具甚至機床相關(guān)部位的干涉問題。 

    6. 若在加工中心上連續(xù)進行粗加工和精加工，夾具既要能適應(yīng)粗加工時切削力大、夾緊力大的要求，又須適應(yīng)精加工時定位精度高，零件夾緊變形盡可能小的要求。

    7. 由於採用自動換刀和自動回轉(zhuǎn)工作臺進行多工位加工，決定了臥式加工中心只能進行懸臂加工。 

    8. 多工序的集中加工，要及時處理切屑。

    9. 在將毛坯加工為成品的過程中，零件不能進行時效，內(nèi)應(yīng)力難以消除。

    10. 技術(shù)複雜，對使用、維修、管理要求

    11. 加工中心一次性投資大，還需配置其他輔助裝置，如刀具預(yù)調(diào)設(shè)備、數(shù)控工具系統(tǒng)或三座標測量機等。

二、加工中心的工藝路線設(shè)計 

   (1) 安排加工順序時，要根據(jù)工件的毛坯種類，現(xiàn)有加工中心機床的種類、構(gòu)成和應(yīng)用習(xí)慣，確定零件是否要進行加工中心工序前的預(yù)加工以及後續(xù)加工。

   (2) 要照顧各個方向的尺寸，留給加工中心的餘量要充分且均勻。

   (3) 最好在加工中心上一次定位裝夾中完成預(yù)加工面在內(nèi)的所有內(nèi)容。

   (4) 加工品質(zhì)要求較高的零件，應(yīng)儘量將粗、精加工分開進行。

   (5) 在具有良好冷卻系統(tǒng)的加工中心上，可在加工中心上一次或兩次裝夾完成全部粗、精加工工序。 一般情況下，箱體零件加工可參考的加工方案為：銑大平面→→→→粗鏜孔→→→→半精鏜孔→→→→立銑刀加工→→→→打中心孔→→→→鑽孔、鉸孔→→→→攻螺紋→→→→精鏜、精銑等。

三、加工中心的工步設(shè)計 設(shè)計加工中心機床的加工工藝實際就是設(shè)計各表面的加工工步。 

     ① 同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成，或全部加工表面按先粗加工，然後半精加工、精加工分開進行。

     ② 對於既要銑面又要鏜孔的零件，如各種發(fā)動機箱體，可以先銑面後鏜孔。 

     ③ 相同工位集中加工，應(yīng)儘量按就近位置加工，以縮短刀具移動距離，減少空運行時間。

     ④ 按所用刀具劃分工步。

     ⑤ 當加工工件批量較大而工序又不太長時，可在工作臺上一次裝夾多個工件同時加工，以減少換刀次數(shù)。

     ⑥ 考慮到加工中存在著重複定位誤差，對於同軸度要求很高的孔系，應(yīng)該在一次定位後，通過順序換刀，加工完該同軸孔系的全部孔後，再加工其他座標位置孔。

     ⑦ 在一次定位裝夾中，盡可能完成所有能夠加工的表面。 

四、工件的定位與裝夾

(一) 加工中心定位基準的選擇 

    ① 儘量選擇零件上的設(shè)計基準作為定位基準。

    ② 一次裝夾就能夠完成全部關(guān)鍵精度部位的加工。

    ③ 當既加工基準又完成各工位的加工時，其定位基準的選擇需考慮完成盡可能多的加工內(nèi)容。

     ④ 當零件的定位基準與設(shè)計基準難以重合時，通過尺寸鏈的計算，嚴格規(guī)定定位基準與設(shè)計基準間的公差範圍，確保加工精度。 

(二) 加工中心夾具的選擇和使用

     ① 一般夾具的選擇原則是：在單件生產(chǎn)中盡可能採用通用夾具；批量生產(chǎn)時優(yōu)先考慮組合夾具，其次考慮可調(diào)夾具，最後考慮成組夾具和專用夾具。

     ② 儘量採用氣動、液壓夾緊裝置。

     ③  夾具要儘量開敞，夾緊元件的位置應(yīng)儘量低，給刀具運動軌跡留有空間。

     ④ 夾具在機床工作臺上的安裝位置應(yīng)確保在主軸的行程範圍內(nèi)能使工件的加工內(nèi)容全部完成. 

    ⑤ 自動換刀和交換工作臺時不能與夾具或工件發(fā)生干涉。 

    ⑥ 要考慮拆除定位元件後，工件定位精度的保持問題。

⑦ 儘量不要在加工中途更換夾緊點