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海天精工機床有限公司 海天精工博客

購買加工中心第一次開機的注意事項 - 加工中心

第一次啟動前注意事項  操作前請仔細閱讀本書和精工系統(tǒng)的使用手冊,按照本書及使用手冊的操作步驟進行操作。a、 在拆箱后,由于經(jīng)過運輸過程中的顛簸,首先必須檢查XYZ三向的運輸固定裝置是否完好,檢查主軸箱與配重錘之間的連接鏈條是否牢固可靠。b、 在機床運行之前,必須檢查XYZ三向及主軸箱和配重錘的運輸固定架和固定螺釘是否已全部拆除。c、 當電網(wǎng)電壓超過或低于規(guī)定電壓10%時,請不要開機。最好貴公司能裝有穩(wěn)壓設備。d、 首次啟動機床或停用較長時間后,再次啟動機床時,打開電源后,應等待15分鐘,待機床充分潤滑后,再操作機床。e、 在機床首次使用前,必須將主軸打刀用增壓缸的油杯注滿液壓油,幷排除缸體中的氣體,以確保打刀的可靠性及打刀力,從而避免損傷機床及人員。f、 機床投入使用首次啟動前,氣路系統(tǒng)中的油霧器需加注約1/2油杯容積(氣缸活塞用)潤滑油,建議用ISOVG32或同級油,以免破壞機床精度和造成機床損壞。

加工中心的維修與保養(yǎng) - 加工中心

維 修 與 保 養(yǎng)本機床的操作者必須了解本機床的結構與性能,幷能熟練掌握各操作部分,部件的使用功能及操作方法。維修保養(yǎng)對于機器加工精度、維持機器使用年限是相當重要的。是必須注意的因素。一個好的機床維護,除了在每天啟動前做各種檢查和確認外,最重要的就是“定期維護保養(yǎng)與清潔”。整齊、清潔、干凈的工作環(huán)境是維護保養(yǎng)的首要工作,因為所有的臟亂(如灰塵、油污、潮濕)都會導致機器零件與電子接點加速惡化其原有功能,直接影響到機器加工精度與零件使用壽命。實施維護保養(yǎng)之前,須有周詳?shù)挠媱潱瑘?zhí)行時,要做好各項記錄,以供機器零件使用期,及保持備用零件之參考(零件在正常使用下,因其使用次數(shù)已達到該零件耐用期,為防止因此零件導致機床加工出的零件超差或?qū)е聶C床停機而造成損失,必須更換才能保持該零件應有之功能。故該零件必須備用。)。(一) 為了安全起見,所有電器箱,操作箱的門,及保護罩請不要打開,除非是定期做維護保養(yǎng)。(二) 不要使用壓縮空氣來清理機器和其它各項電子裝置,因為周圍環(huán)境如果有的臟亂(如灰塵、油污、鐵屑等)很容易進入軸承、滾珠導螺桿,導致機器零件耐用期縮短。(三) 當維修人員進入機床工作臺移動范圍內(nèi)時,請關閉所有操作盤與電器箱上電源開關,請準備一些廢棄的硬板紙或木板覆蓋在會滑倒的范圍,以防止維修人員滑倒。1、 加工精度的維持(1) 作業(yè)前須暖機,幷檢查應加油處是否該注油。(2) 檢查油路暢通否。(3) 關機時,工作臺、鞍座應置于機臺中央位置(移動三軸行程至各軸行程中間位置)。(4) 每天作業(yè)結束時,應做清潔和整理器具。每隔一定的時間(每周、每月)要做周期性的機床檢查及保養(yǎng)。(5) 機臺保持干燥清潔。(6) 機臺須遠離震動區(qū),地基要穩(wěn)固。2、 每日維護保養(yǎng)(1) 清除工作臺、機臺內(nèi),三軸伸縮護罩上的鐵屑、油污。(2) 擦拭清潔工作臺、機臺內(nèi),三軸伸縮護罩上的切削油及細小鐵屑,幷噴上防銹油。(3) 主軸錐孔必須保持清潔,加工完畢后用主軸錐孔清潔器擦拭。(4) 清潔刀庫與刀庫座及連桿組,幷噴上一些潤滑油。(5) 清潔主軸頭上持刀手指軌道,幷涂上一些潤滑油。(6) 檢查三點組合油杯內(nèi)油量是否充足,幷釋放三點組合空氣過濾水分油杯內(nèi)之水分。(7) 檢查三軸自動潤滑泵浦是否當電源投入時即開始動作(間歇時間每15分鐘,給油量約3~6CC)。(8) 檢視三軸自動潤滑油量,必要時適量添加。(9) 檢視油壓單元油管是否有滲漏現(xiàn)象。(10) 清除鐵屑承接濾網(wǎng)上的鐵屑。(11) 檢查切削液油量,必要時添加,檢視切削液沖屑水管是否滲漏有現(xiàn)象。(12) 檢視全部信號燈,異警警示燈是否正常工作。3、 每周維護保養(yǎng)(1) 檢測刀具拉栓是否松動,刀把是否清潔。(2) 清潔主軸內(nèi)孔是否清潔,錐度研磨面是否有刮痕(如有刮痕,可能是刀具與主軸內(nèi)孔不清潔所引起)。(3) 檢視油壓箱油量。(4) 檢視循環(huán)給油、集中給油之泵浦工作臺是否正常。(5) 檢測三軸機械原點是否偏移。(6) 清潔切削油箱過濾網(wǎng)。(7) 檢視所有散熱風扇是否作用。(8) 檢視刀具換刀臂之動作是否滑順。(9) 檢視刀庫刀盤回轉(zhuǎn)時是否滑順。4、 每月維護保養(yǎng)(1) 清潔操作面板,電氣箱熱交換器網(wǎng)。(2) 檢測機臺水平,確認水平調(diào)整螺絲,固定螺帽是否松動。(3) 檢測主軸中心與工作臺面垂直度。(4) 檢測三軸極限,原點微動開關作用是否正常。(5) 清洗切削水箱,清潔切削液和沖屑泵浦。(6) 檢測電氣箱內(nèi)部是否有油誤,灰塵進入,必要時清潔,幷查明原因。5、 每半年維護保養(yǎng)(1) 清潔CNC控制單元,操作面板。(2) 拆開三軸防屑護罩,清潔三軸油管接頭,滾珠導螺桿,三軸極限,原點微動開關,幷檢測其作用是否良好。(3) 清潔所有馬達。(4) 更換油壓單元油壓油,ATC減速機構用油。(5) 測試所有馬達啟動時是否有異常聲音。(6) 測試所有電子零件、單元和繼電器、強點盤(7) 清潔潤滑泵浦和油箱,幷檢測內(nèi)部電路接點。(8) 測試所有各軸背隙,必要時可調(diào)整補正量,調(diào)整各軸斜楔間隙。(9) 檢查和清潔所有散熱風扇,檢測是否作用良好。(10) 電器箱內(nèi)部、操作箱內(nèi)部清潔。(11) 編寫測試程序,檢測機器各相功能是否正常。(12) 主軸偏擺RUN OUT 幅度是否過大,主軸軸承間隙是否不正常。(13) 檢視螺栓或螺帽是否松動。(14) 檢視各滑軌潤滑脂是否不足。(15) 全面檢視各接點、接頭、插座、開關是否正常。(16) 全面檢視絕緣電阻幷記錄。6、 每年維護保養(yǎng)(1) 檢查操作面板按鍵是否靈敏正常。(2) 將電器箱、操作箱內(nèi)所有繼電器接點上之積碳用抹布沾酒精擦拭。(3) 檢查平衡錘的鏈條是否保持正常狀態(tài),幷需上潤滑油。(4) 清洗切削水箱幷更換同性質(zhì)切削油。(5) 清洗油壓裝置,幷更換新油,同時檢測所有設定之調(diào)整壓力是否正常?!诰S護保養(yǎng)時,若遇到困難和疑問請致電我公司技術人員。7、 潤滑(1) 三軸滾珠導螺桿的潤滑,為自動潤滑方式(間歇時間每15分鐘給油量約3~6CC)。當潤滑油箱內(nèi)之油量不足時ALARM異警訊息產(chǎn)生(Lubricating lacking),此時只要添加適量的潤滑油,ALARM即可解除。(2) 當在自動記憶模式下執(zhí)行程序時,發(fā)生上述潤滑油的ALARM,程序?qū)?zhí)行在該單節(jié)后,成為自動暫停狀態(tài),將此ALARM解除后,再按下程序自動執(zhí)行開關(CYCLE START),程序繼續(xù)執(zhí)行下一個單節(jié)。(3) 依照三點組合油杯針閥,調(diào)整油量多寡,定期添加錠油(低粘度油)與空氣中的水分混合,達到潤滑效果的目的。(4) APC油壓箱液壓循環(huán)油,請依指定規(guī)格、廠牌,定期更換(平均半年換一次)。(5) ATC刀庫減速機構用油,請依指定規(guī)格、廠牌,使用減速機構專用油,定期更換。(約每三年更換一次)(6) 軌道潤滑油油箱容量為1.6LITERS,請三天檢視添加。(7) 切削冷卻液油箱容量為873~1048(齒輪傳動1700~2200)LITERS,請每周檢視適量添加。(8) 每半年維護保養(yǎng)時,拆開各軸防屑護罩,清潔各軸滾珠導螺桿,幷檢查各軸自動潤滑供油到滾珠導螺桿情形,也可由各軸潤滑部位清潔后,各軸實施全行程,快速移動判斷自動潤滑供油情形是否良好。8、 清潔與更換、調(diào)整(一) 工作燈燈泡(1) 欲更換燈泡時,將工作燈背蓋固定螺絲拆下,取下背蓋。(2) 取下燈泡座固定彈簧夾。(3) 卸下燈泡線端子,取出燈泡。(4) 更換新燈泡(規(guī)格:12V/55W,24V/60W/70W)。(5) 安裝時,依照拆下步驟之反順序安裝。(二) 操作面板按下燈泡(1) 取下按鍵蓋。(2) 逆時針方向,旋轉(zhuǎn)將按鍵燈泡取出。(3) 更換新燈泡,按照順序時針方向?qū)襞萱i緊。(4) 重新蓋好按鍵蓋。(三) LED顯示燈泡(1) 拆下操作面板固定螺絲,取下操作面板。(2) 準備焊槍插電加熱后,點住焊點,取下LED燈泡。(3) 更換新LED燈泡,依拆下之反順序進行。(4) 焊接LED接腳時,請注意+/-方向。(四) 保險絲:保險絲所在位置為電氣箱內(nèi)和CRT屏幕后方。(1) 關閉總電源開關。(2) 取出失效的保險絲,幷更換新保險絲。(3) 更換新保險絲,請務必使用相同規(guī)格保險絲,否則可能失去其原來保護功用。(4) 打開電源開關,幷測試所有機械動作是否正常。(五) 極限開關(LIMIT SWITCH)(1) 每半年維護保養(yǎng)時,必須拆開三軸防屑護罩,清潔三軸滾珠導螺桿,以及三軸極限、原點微動開關,幷檢測其作用是否良好。(2) 當發(fā)現(xiàn)極限原點微動開關失效的時候,必須更換微動開關。(3) 更換新微動開關之前,請務必記錄原本微動開關與碰塊接觸作用時之動作距離,即當微動開關信號ON/OFF作用之距離。(4) 各軸的微動開關皆固定于微動開關固定鈑金上,以內(nèi)外二個固定螺帽鎖緊,請注意固定螺帽鎖緊后的位置。(5) 更換后請從PLC/F畫面診斷信號,以手輪進給模式,測試各軸原點微動開關信號ON/OFF情形,以及微動開關碰觸擋塊后之作用距離。(6) 各軸如有更換原點微動開關時,更換后,請重新作機械原點復原后,必須重新校正工件零點到機械原點距離。(六) 過濾網(wǎng)(1) 電氣箱上過濾網(wǎng),請每個月定期維護清潔,可以壓縮空氣清潔,清潔時請拆下后再實施。(2) 切削液水箱上的鐵屑過濾網(wǎng),每周定期清潔。(七) 冷卻風扇(1) 主軸馬達冷卻風扇,每半年定期清潔,拆開冷卻風扇葉片, 擦拭清潔后裝回。(八) 電氣箱、操作箱內(nèi)部維護保養(yǎng)清潔(1) 檢測保險絲是否BROKEN。(2) 檢查電路接頭固定螺絲是否松動。(3) 檢測變壓器是否引起高溫。(4) 定期清潔灰塵,切記請勿使用壓縮空氣清潔。(5) 檢視RELAYS接點是否積留太多的灰塵。(九) 立柱上方維修時,維修前先將總電源開關關閉,幷使用梯子攀爬。

加工中心用銑削刀具的類型 - 加工中心

加工中心所用刀具按其結構形式可分為整體式和鑲齒式。整體式刀具的刀刃和刀體是一體的,刀具磨損后需要重新刃磨;而鑲齒式刀具一般采用硬質(zhì)合金刀片,通過一定的方式固定在刀體上,磨損后只需更換刀片即可,不僅節(jié)約刀具的材料,而且能夠避免繁瑣的磨刀工作,提高了加工效率。加工中心用主要刀具的種類按工藝用途可分為銑削類、鏜削類、鉆削類等幾大類。 一、 加工中心可進行各種曲面的銑削,銑刀的種類繁多,功能也不盡相同。如面銑刀(盤銑刀)適合于銑削大面積的平面;圓柱銑刀、立銑刀既適合于平面加工,也可以加工輪廓面,即他除外用其端刃銑削外,還可以用其側刃銑削;曲面加工用銑刀,如球刀,適用于加工空間曲面零件,有時也用于平面類零件中較大的轉(zhuǎn)接凹圓弧的補加工。部分銑刀的形狀及使用范圍。除面銑刀外,加工中心用銑刀一般包括如下幾類。 1、立銑刀 它主要用于加工平面凹槽、臺階表面。國家標準規(guī)定,直徑d=φ2-71mm的立銑刀做成直柄或削平型直柄;直徑d=φ25-80mm做成7:24錐柄;直接d=φ40-160mm做成套式銑刀。立銑刀圓柱面上的切削刃是主切削刃,端面上的切削刃沒有通過中心,是副切削刃,工作時不宜作軸向進給運動。 2、圓柱形銑刀它用于加工平面和輪廓面,分為粗齒和細齒兩種。其直徑d=φ50mm、φ63mm、φ80mm\φ100mm。粗齒圓柱形銑刀具有齒數(shù)少、刀齒強度高、容屑空間大、重磨次數(shù)多等特點,適用于粗加工,細齒圓柱形銑刀齒數(shù)多,工作平穩(wěn),適用于精加工。 3、鼓形銑刀鼓形銑刀主要用于對變斜角面的近似加工。 4、鍵槽銑刀它主要用于加工圓頭封閉鍵槽。它有兩個刀齒,圓柱面和端面上都有切削刀,端面切削刃延至中心,工作時既能沿軸線作進給運動。按國家標準規(guī)定,直柄鍵槽銑刀直徑d=φ2-22mm,錐柄鍵槽銑刀直徑d=φ14-50mm,鍵槽銑刀直徑的精度等級有e8和d8兩種,通常分別兩種加工H9和N9鍵槽。鍵槽銑刀的圓周切削刃僅在靠近端面的一小段長度內(nèi)發(fā)生磨損。重磨時只需刃磨端面切削刃,銑刀直徑不變。 5、模具銑刀用于加工模具型腔或凸膜成形表面,在模具制造中廣泛應用。它是由立銑刀演變而成,主要分為圓錐形立銑刀(直徑d=φ6-20mm,半錐角α/2=3°、5°、7°或10°)、圓柱形球頭立銑刀(直接d=°4-63mm)和圓錐形球頭立銑刀(直接d=°6-20mm,半錐角α/2=3°、5°、7°10°)。硬質(zhì)合金模具銑刀可取代金剛石銼刀和磨頭來加工淬火后硬度小于金剛石銼刀和磨頭來加工淬火后硬度小于65HRC的各種模具,它的切削效率可提高幾十倍。 6、專用成型銑刀專用成型銑刀一般都是為特定的弓箭或加工內(nèi)容專門設計制造的,適用于加工平面類零件的特定形狀(如角度面、凹槽面等),適用于特定形狀孔、槽或臺的加工。

加工中心工件裝夾方案的確定 - 加工中心

1、確定零件在機床工作臺上的******位置 在臥式加工中心上加工零件時,工作臺要帶著工件旋轉(zhuǎn),進行多工位加工,就要考慮零件(包括夾具)在機床工作臺上的******位置,該位置是在技術準備過程中根據(jù)機床行程,考慮各種干涉情況,優(yōu)化匹配各部位刀具長度而確定的。如果考慮不周,將會造成機床超程,需要更換刀具,重新試切,形象加工精度和加工效率,也增大了出現(xiàn)廢品的可能性。 加工中心具有自動換刀功能決定了其******的弱點是刀具懸臂式加工,在加工過程中不能設置鏜模、支架等。因此,在進行多工位零件的加工時,應綜合計算各部位的加工表面到機床主軸端面的巨力以選擇******的刀具長度,提高工藝系統(tǒng)的剛性,從而保證加工精度。 2、工件裝夾方案的確定 工件的夾緊方案應注意下列三點。(1) 力求設計基準、工藝基準與編程原點統(tǒng)一,以減少基準不重合誤差和精工編程中的計算工作量。(2) 設法減少裝夾次數(shù),盡可能做到一次定位裝夾后能加工出工件上全部或大部分待加工表面,以減少裝夾誤差,提高加工表面之間的相互位置精度,充分發(fā)揮加工中心的效率。(3) 避免采用占機人工調(diào)整方案,以免占機人工調(diào)整方案,以免占機時間太多,影響加工效率。(4) 在單件生產(chǎn)時或產(chǎn)品研制時,應廣泛采用通用夾具、組合夾具和可調(diào)整夾具,只有在通用夾具、組合夾具和可調(diào)整夾具無法解決工件裝夾時才考慮采用其他夾具。(5) 小批量生產(chǎn)時可考慮采用簡單的專用夾具(6) 采用成組工藝時應使用成組夾具。

典型零件加工中心加工工藝分析(一) - 加工中心

泵蓋零件加工中心加工工藝圖5-1所示的泵蓋零件,材料為HT200,毛坯尺寸(長X寬X高)為170mm X 110mmX30mm,小批量生產(chǎn),下面分析其加工中心加工工藝。A一AB圖5-1泵蓋零件1.零件工藝分析該零件主要由平面、外輪廓以及孔系組成。其中衫2H7和2Xji6H8三個內(nèi)孔的表面粗 糙度要求為iU. 6pm;多12H7內(nèi)孔的表面粗糙度要求為艮0.8Mm;衫2H7內(nèi)孔表面對A面 垂直度要求為0.02,上表面對A面平行度要求為0.02。該零件材料為鑄鐵,切削加工性能 較好。根據(jù)上述分析,衫2H7孔、2X舛H8孔與封2H7孔的粗、精加工應分開進行,以保 170 證表面粗糙度要求。同時以底面A定位,提高裝夾剛度以滿足032H7內(nèi)孔表面的垂直度 要求。2.選擇加工方法上、下表面及臺階面的粗糙度要求為K,3. 2pm,可選擇“粗銑一精銑”方案。孔加工方法的選擇??准庸で?,為便于鉆頭引正,先用中心鉆加工中心孔,然后再 鉆孔。對于精度較高、粗糙度艮值較小的表面,要劃分加工階段逐步進行。該零件孔系加 工方案確定如下。婦2H7孔,表面粗糙度為選擇“鉆一粗鏜一半精鏜一精鏜”方案。糾2H7孔,表面粗糙度為選擇“鉆一粗鉸一精鉸”方案。6Xjl7孔,表面粗糙度為無尺寸公差要求,選擇“鉆一鉸”方案。2Xi56H8孔,表面粗糙度為i?,l. 6(^11,選擇“鉆一鉸”方案。08和6X糾0孔,表面粗糙度為無尺寸公差要求,選擇“鉆孔一鍶孔”方案。2XM16-7H螺紋孔,采用先鉆底孔,后攻螺紋的加工方法。表S-1泵差零件精工加工工序卡片確定裝夾方案該零件毛坯的外形比較規(guī)則,因此在加工上下表面、臺階面及孔系時,選用平口虎鉗夾緊; 在銑削外輪廓時,采用“一面兩孔”的定位方式,即以底面A、#32H7孔和對2H7孔定位。確定加工順序及走刀路線按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原則確定加工順序,詳見表5-1泵蓋零件精工加 工工序卡片。外輪廓加工采用順銑方式,刀具沿切線方向切入與切出。刀具選擇零件上、下表面采用端銑刀加工,根據(jù)側吃刀量選擇端銑刀直徑,使銑刀工作時有 合理的切人/切出角;且銑刀直徑應盡量包容工件整個加工寬度,以提髙加工精度和效率, 并減小相鄰兩次進給之間的接刀痕跡。臺階面及其輪廓采用立銑刀加工,銑刀半徑i?受輪廓最小曲率半徑限 制,i? = 6mm。孔加工各工步的刀具直徑根據(jù)加工余量和孔徑確定。該零件加工所選刀具詳見表5-2泵蓋零件精工加工刀具卡片》切削用量選擇該零件材料切削性能較好,銑削平面、臺階面及輪麻時,留0.5mm精加工余量;孔加 工精鏜余量留0.2mm、精鉸余量留0.1mm。選擇主軸轉(zhuǎn)速與進給速度時,先查切削用童手冊,確定切削速度與每齒進給量,然后按 式% = 7^71/1000、式切=似/,計算主軸轉(zhuǎn)速與進給速度(計算過程從略)?擬定精工加工工序卡片為更好地指導編程和加工操作,把該零件的加工順序、所用刀具和切削用量等參數(shù)編人 表5-1所示的泵蓋零件精工加工工序卡片中。

加工中心工具系統(tǒng)

一、刀柄及選擇加工中心上使用的刀具由刃具部分和連接刀柄兩部分組成。刃具部分包括銑刀、鉆頭、鏜刀、鉸刀等。加工中心有自動換刀裝置,連接刀柄時要滿足機床主軸自動松開和拉緊定 位、準確安裝各種切削刃具及適應機械手的夾持和搬運、儲存和識別刀庫中各種刀具的要求。加工中心刀柄已系列化、標準化,采用ISO 7388/1 (GB/T 10944—1989)《自動換刀機10床用7 : 24圓錐工具柄部40、45、50號圓錐柄》標準。固定在刀柄尾部且與主軸內(nèi)拉緊機 構相適應的拉釘也標準化,采用ISO 7388/2 (GB/T 10945—1989)《自動換刀機床用7 > 24 圓錐工具柄部40、45、50號圓錐柄用拉釘》標準。圖1-4為各種形式的加工中心刀柄及相 應的彈性套、拉釘、裝卸扳手等?,F(xiàn)僅就選用加工中心刀柄時的注意事項做一敘述。 根據(jù)機床上典型零件的加工工藝來選擇刀柄加工中心上使用的鉆、擴、鉸、鏜孔及銑削、攻螺紋等各種用途的刀柄,其規(guī)格數(shù)將達數(shù)百種之多。具體到某一臺或幾臺機床上,用戶只能根據(jù)要在這臺機床上加工的典型零件加工工 藝來選取。這樣選擇的結果既能滿足加工需要,也不至于造成積壓,是最經(jīng)濟、最有效的方法。 刀柄配置數(shù)量刀柄配置數(shù)量與機床所要加工的零件品種、規(guī)格及數(shù)量有關,也與復雜程度、機床的負荷有關。一般是所需刀柄數(shù)量的2?3倍。這是因為要考慮到機床工作的同時,還有一定數(shù) 量的刀柄正在預調(diào)或刀具修磨。只有當機床負荷不足時,才取2倍或不足2倍。 刀柄的柄部型式是否正確為了便于換刀,鏜銑類加工中心及加工中心的主軸孔多選定為不自鎖的7 : 24錐度,但 是刀柄與機床相配的柄部(除錐角以外的部分)并沒有完全統(tǒng)一。盡管已經(jīng)有了相應國際標準IS07388,可在有些國家并未得到貫徹,如有的柄部在7 : 24錐度的小端帶有圓柱頭,而 另一些就沒有。對于自動換刀機床用工具柄部,要切實弄清楚選用的機床應配用符合哪個標準的工具柄部。要求使選擇的刀柄要與機床主軸孔的規(guī)格相一致。刀柄抓拿部位要 能適應機械手的形態(tài)位置要求,拉釘?shù)男螤?、尺寸要與主軸的拉緊機構相匹配。 選用模塊式刀柄和復合刀柄要綜合考慮采用模塊式刀柄必須配一個柄部、一個接桿和一個鏜刀頭部。當?shù)稁烊萘看?、更換刀具頻繁,可考慮使用模塊式刀柄,若長期反復使用,不需要反復拼裝,則可使用普通刀柄。對 于加工批量大又反復生產(chǎn)的典型零件,為了減少加工時間和換刀次數(shù),可以考慮采用專門設計的復合刀柄。盡管S合刀柄價格要貴,但采用一把復合刀柄后,可大大節(jié)省工時。而且一 般加工中心的主電機功率較大,機床剛度較好,能夠承受較大切削力。采用多刀多刃強力切削,可以充分發(fā)揮機床的性能,提高生產(chǎn)率,縮短生產(chǎn)周期。在設計專用的復合刀柄時,應 盡量采用標準化的刀具模塊,這樣能有效地減少設計與加工的工作量。 高速切削用刀柄和高速夾頭 高速切削用的刀具,無論從加工精度,還是操作安全方面考慮,對它的裝夾技術都有很高的要求。彈簧夾頭、螺釘?shù)葌鹘y(tǒng)的刀具裝夾方式已經(jīng)不能滿足高速加工的需要。刀柄和刀具夾頭是高速刀具技術的重要部分。目前高速加工機床上所采用的HSK刀柄是一種新型的 高速錐型刀柄,由德國阿亨工業(yè)大學機床研究所研究開發(fā)。HSK刀柄和普通刀柄的外形結 構見圖1-5,它改進常規(guī)刀柄7 > 24錐度的缺陷,其接口采用錐面和端面兩面同時定位的方 式,完全消除了軸向定位誤差。刀柄為空心,有利于換刀輕型化和髙速化,是髙速加工中心 普遍采用的刀柄。除高速刀柄外,高速夾頭的合理使用也非常重要。目前用得較多的是世界著名公司德國雄克(SCHUNK)生產(chǎn)的適應于高速切削的具有夾緊精度髙、傳遞轉(zhuǎn)矩大、 結構對稱性好、外形尺寸小等特點的三棱變形靜壓夾頭。另外,熱裝夾頭、高精度彈簧夾頭 等也是應用較廣泛的高速夾頭。 HSK刀柄HSK雙面定位型空心刀柄是一種典型的1 | 10短誰面刀具系統(tǒng)。HSK 刀柄由錐面(徑向)和法蘭端面(軸向)共同實現(xiàn)與主軸的剛性連接。由錐面實現(xiàn)刀具與主 軸的同軸度,錐柄的錐度為1=10,如圖1-6所示。這種結構的主要特點如下。 采用錐面、端面過定位的結合形式,可以有效地提高結合剛度。 因錐部長度短和采用空心結構后質(zhì)量較輕,所以自動換刀動作快,縮短移動時間,加快刀具移動速度,有利于實現(xiàn)ATC的高速化。采用1 : 10的錐度,與7 : 24錐度相比錐部較短,楔形效果好,可以有較強的抗扭 能力,且能抑制因振動產(chǎn)生的微童位移。 具有較高的重復安裝精度。 刀柄與主軸間由擴張爪緊鎖,轉(zhuǎn)速越髙,擴張爪的離心力越大,緊鎖力越大,所以這種刀柄具有良好的高速性能,即在高速轉(zhuǎn)動產(chǎn)生的離心力作用下,刀柄能牢固緊鎖。(2)三棱變形靜壓夾頭三棱變形靜壓夾頭是利用夾頭本身的變形力來夾緊刀具,其定位精度可 控制在3Mm以內(nèi)。圖1-7所示為三棱變形靜壓夾頭 工作原理。 該夾頭的內(nèi)孔在自由狀態(tài)下為三棱形,三棱的內(nèi)切圓直徑小于要裝夾的刀柄直徑,利用一 個液壓加力裝置,對夾頭施加外力,使夾頭內(nèi)孔變?yōu)閳A孔,孔徑略大于刀柄直徑,此時插人刀柄,然后去掉所加的外力,內(nèi)孔重新收縮成三棱形,對刀柄實行三點夾緊。這種夾頭結構緊湊,對稱 性好,精度高。與熱裝夾頭相比,刀具裝卸簡單,且適用于不同膨脹系數(shù)的硬質(zhì)合金刀柄和高速鋼 刀柄。目前正逐漸應用于高速加工中。 g 1-7三棱變形靜壓夾頭工作原理。

加工中心工具系統(tǒng)(三) - 加工中心

1、夾頭類型與選擇常用夾頭有彈性銑夾頭,(圖1-10)和強力銑夾頭(圖1-11h一般銑削時用彈性銑夾。頭,銑削力大時用強力銑夾頭。2.彈簧夾頭的安裝彈簧夾頭的安裝順序見圖1-12,強力銑夾頭的安裝方法見圖1-13,銑刀的安裝位置及 找正見圖1-14。在安裝彈簧夾頭前,必須先將卡簧裝人螺母中。為了獲得最好的性能,必松開狀態(tài)圖1-12彈簧夾頭的安裝順序圖1-13強力銑夾頭的安裝方法圖1-14銑刀的安裝位置及找正須在安裝之前,將卡簧、螺母螺紋部分及定位面、夾套錐面淸理干凈。注意:強力銑夾頭安裝時切記勿敲擊。

直線導軌系列加工中心/數(shù)控銑床的特點

直線導軌機床用途本機床可用于航天航天航空、汽車零件、機械加工、精密加工與模具制造領域,適應于中、小型零件與有色金屬的高速度高精度的加工與鉆、銑、攻、鏜的自動化加工。主要結構及特點l 主要部件采用有限元分析進行優(yōu)化,主要鑄鐵采用高強度鑄鐵金相組織穩(wěn)定,經(jīng)過時效、噴砂、回火等工藝確保機床 長期使用的穩(wěn)定性l A字形跨式結構,結構為三維變徑優(yōu)化處理,減輕了機床強力切削時的震動。l 高速高剛性主軸單元結構伺服主軸電機;X/Y/Z采用大扭矩伺服電機。l X/Y/Z采用臺灣高精度高強度滾珠絲杠配合日本NSK滾珠絲杠專用對子軸承與高精密進口鎖緊螺母。l X/Y/Z三向?qū)к壊捎门_灣上銀直線導軌,精度高、速度快耐磨損。l X/Y/Z采用高精度螺距補償,各傳動軸均采用高精度激光鐳射進行監(jiān)測優(yōu)化補償使各軸定位精確更加準確,更適合加工高精度的零件。同時采用先進的球桿儀優(yōu)化分析處理,保證機床在做圓、曲面加工時的精度l 高效率雙泵自動潤滑系統(tǒng):導軌潤滑采用容積分配器搭配注油,定時、定量供給直線導軌、絲桿與軸承所需用油,減少潤滑油的浪費,避免環(huán)境污染。

加工中心多坐標銑削加工刀具軌跡生成

削加工刀具軌跡生成相關內(nèi)容概述 多坐標精工銑削的加工對象,多坐標精工銑削加工可以解決任何復雜曲面零件的加工問題。根據(jù)零件的形狀特征進行 分類,可以歸納為如下幾種加工對象(或加工特征):多坐標點位加工、空間曲線加工、曲 面區(qū)域加工、組合曲面加工、曲面交線區(qū)域加工、曲面間過渡區(qū)域加工、裁剪曲面加工、復雜多曲面加工、曲面型腔加工、曲面通道加工。 刀具軌跡生成方法 —種較好的刀具軌跡生成方法,不僅應該滿足計算速度快、占用計算機內(nèi)存少的要求,更重要的是要滿足切削行距分布均勻、加工誤差小、走刀步長分布合理、加工效率高等要求。目前,比較常用的刀具軌跡生成方法主要有如下幾種。 參數(shù)線法——適用于曲面區(qū)域和組合曲面的加工編程。 截平面法——適用于曲面區(qū)域、組合曲面、復雜多曲面和曲面型腔的加工編程。 回轉(zhuǎn)截面法一適用于曲面區(qū)域、組合曲面、復雜多曲面和曲面型腔的加工編程。 投影法一適用于有干涉面存在的復雜多曲面和曲面型腔的加工編程。 三坐標球形刀多面體曲面加工方法一適用于三角域曲面的加工編程。 與刀具軌跡生成有關的幾個基本概念切觸點(cutting contact point)指刀具在加工過程中與被加工零件曲面的理論接觸點。對于曲面加工,不論采用什么刀具,從幾何學的角度來看,刀具與加工曲面的接觸關 系均為點接觸。切觸點曲線(cutting contact curve)指刀具在加工過程中由切觸點構成的曲線。 切觸點曲線是生成刀具軌跡的基本要素,既可以顯式地定義在加工曲面上,如曲面的等參數(shù)線、二曲面的交線等,也可以隱式定義.使其滿足一定約束條件,如約束刀具沿導動線運 動,而導動線的投影可以定義刀具在加工曲面上的切觸點,還可以定義刀具中心軌跡,切觸點曲線由刀具中心軌跡隱式定義。這就是說,切觸點曲線可以是曲面上實在的曲線,也可以是對切觸點的約束條件所隱含的“虛擬”曲線。 刀位點數(shù)據(jù)(cutter location data,簡稱為CLData) 指準確確定刀具在加工過程 中的每一位置所需的數(shù)據(jù)。一般來說,刀具在工件坐標系中的準確位置可以用刀具中心點和刀軸矢量來進行推述,其中刀具中心點可以是刀心點,也可以是刀尖點,視具體情況而定。 刀具軌跡曲線指在加工過程中由刀位點構成的曲線,曲線上的每一點包含一個刀 軸矢量。刀具軌跡曲線一般由切觸點曲線定義刀具偏置計算得到,計算結果存放于刀位文件 (CLData file)之中。 導動規(guī)則指曲面上切觸點曲線的生成方法(如參數(shù)線法、截平面法)及一些有關 加工精度的參數(shù),如步長、行距、兩切削行間的殘余高度、曲面加工的盈余容差(out tol-96erance)和過切容差(inner tolerance)等。刀具偏置(tool offset)指由切觸點生成刀位點的計算過程。4.曲面加工刀具軌跡生成計算過程由以上定義,可以將曲面加工刀具軌跡的計算過程簡略地表述為:給出一張或多張待加 工曲面(零件面),按導動規(guī)則約束生成切觸點曲線,由切觸點曲線按某種刀具偏置計算方法生成刀具軌跡曲線。由于-?般的精工系統(tǒng)有線性、圓弧等少數(shù)幾種插補功能,所以一般需 將切觸點曲線和刀具軌跡曲線按點串方式給出,并保證加工精度。在個別情況下也有例外, 如用球形刀三坐標加工比較光順的曲面時,可以直接根據(jù)曲面計算得到其等距面,刀具軌跡曲線完全由等距面確定。這時切觸點曲線的定義和刀具偏置計算融合在等距面的構造過程中,導動規(guī)則約束了等距面的離散,即刀位點的生成過程。(二)多坐標銑削加工刀具軌跡生成1.參數(shù)線軌跡生成法曲面參數(shù)線加工方法是多坐標精工加工中生成刀具軌跡的主要方法,特點是切削行 沿曲面的參數(shù)線分布,即切削行沿u線或v線分布,適用于網(wǎng)格比較規(guī)整的參數(shù)曲面的加工?;谇鎱?shù)線加工的刀具軌跡計算方法的基本思想是利用Bezier曲線曲面的細分特性,將加工表面沿參數(shù)線方向進行細分,生成的點位作為加工時刀具與曲面的切觸點。因此,曲面參數(shù)線加工方法也稱為Bezier曲線離散算法。Bezier曲線離散算法按照離散方式可分為四叉離散算法和二叉離散算法。由于前者占用 的存儲空間大,因此在刀具軌跡的計算中一般采用二叉離散算法。在加工中,刀具的運動分為切削行的走刀和切削行的進給兩種運動。刀具沿切削行 走刀所覆蓋的一個帶狀曲面區(qū)域,稱為加工帶。二叉離散過程首先沿切削行的行進給方向?qū)η孢M行離散,得到加工帶,然后在加工帶上沿走刀方向?qū)庸нM行離散,得到切削行。二叉離散算法要求確定一個參數(shù)線方向為走刀方向,假定為u參數(shù)曲線方向,相應的另 一參數(shù)曲線v方向即為切削行的行進給方向,然后根據(jù)允許的殘余高度計算加工帶的寬度; 并以此為基礎,根據(jù)v參數(shù)曲線的弧長計算刀具沿v參數(shù)曲線的走刀次數(shù)(即加工帶的數(shù) 量);加工帶在v參數(shù)曲線方向上按等參數(shù)步長(或局部按等參數(shù)步長)分布。球形刀與環(huán) 行刀加工帶寬的計算方法不同。基于參數(shù)線加工的刀具軌跡計算方法有多種,比較成熟的有等參數(shù)步長法、參數(shù)篩選 法、局部等參數(shù)步長法、參數(shù)線的差分箅法及參數(shù)線的對分箅法等,等參數(shù)步長法最簡單的曲線離散算法是等參數(shù)步長法,即在整條參數(shù)線上按等參 數(shù)步長計算點位。參數(shù)步長和曲面加工誤差沒有一定關系,為了滿足加工精度,通常步長的取值偏于保守且憑經(jīng)驗。這樣計算的點位信息比較多。由于點位信息按等參數(shù)步長計算,沒有用曲面的曲率來估計步長,因此,等參數(shù)步長法沒有考慮曲面的局部平坦性。但這種方法計算簡單,速度快,在刀位計算中常被采用。參數(shù)篩選法按等參數(shù)步長法計算離散點列,步長取值使離散點足夠密,然后按曲面的曲率半徑、加工誤差從離散點列中篩選出點位信息。參數(shù)篩選法克服了等參數(shù)步長的缺點,但計算速度稍慢一些。這個方法的優(yōu)點是計算的點位信息比較合理且具有一定的通 用性。局部等參數(shù)步長法在實際應用中,也常采用局部等參數(shù)步長離散算法:即加工帶在v參數(shù)曲線方向上按局部等參數(shù)步長(曲面片內(nèi))分布;在走刀路線上,走刀步長根據(jù)容差進行計算,方法是在每一段U參數(shù)曲線上,按******曲率估計步長,然后按等參數(shù)步長進行 離散。采用局部等參數(shù)步長離散算法來求刀位點,不僅考慮了曲率的變化對走刀步長的影響,而且計算方法也比較簡單。參數(shù)線的差分算法對于走刀路線上的一批等參數(shù)步長離散點的位置,采用向前差 分方法將大大加快計算速度。其基本的步驟如下。 求u線方程。 計算插值點的差分公式。參數(shù)線的差分算法是效率較高的局部等參數(shù)步長離散算法, 在參數(shù)曲面加工的刀具軌跡計算中應用較為廣泛。 參數(shù)線的對分算法參數(shù)線的對分算法是曲線離散算法的一種,即在曲線離散算法 中,在曲線段參數(shù)的中點將曲線離散一次,得到兩個曲線段。參數(shù)線的對分算法適用于刀具軌跡的局部加密(在刀具軌跡的交互編輯中可用到)。4.投影法(圖3-59)投影法加工的基本思想是使刀具沿一組事先 定義好的導動曲線運動,同時跟蹤待加工表面的形狀。導動曲線在待加工表面上的投影一般為切 ?3"58 觸點軌跡,也可以是刀尖點軌跡。切觸點軌跡適 合于曲面特征的加工,而對于有干涉面的場合, 限制刀心點更為有效。由于待加工表面上每一點的法矢均不相同,因此限制切觸點軌跡不能 保證刀尖軌跡落在投影方向上,所以限制刀尖容易控制刀具的準確位置,可以保證在一些臨界位置和其他曲面不發(fā)生干涉。導動曲線的定義依加工對象而定。對于曲面上要求精確成形的輪廓線,如曲面上的花紋、文字和圖形,可以事先將輪廓線投影到工作平面上作為導動曲線。多個嵌套的內(nèi)環(huán)與一個外環(huán)曲線作為導動曲線可用于限制曲面上的加工區(qū)域。對于曲面型腔的加工,便可采用平面型腔的加工方法:首先將型腔底面與邊界曲面和島嶼邊界曲面的交線投影到工作平面上,按平面型腔加工方法生成一組刀具軌跡,然后將該刀具軌跡投影到型腔曲面上,限制刀尖位置,便可生成曲面型腔型面的刀具軌跡。 投影法加工以其靈活且易于控制等特點在現(xiàn)代CAD/CAM系統(tǒng)中獲得了廣泛的應用, 常用來處理其他方法難以取得滿意效果的組合曲面和曲面型腔的加工。

硬軌加工中心與線軌加工中心,兩者的區(qū)別 - 加工中心

立式加工中心各軸導軌的形式可分硬軌及線軌。 硬軌指的是導軌和床身是一體的鑄造件,然后在那基礎上加工出導軌,即床身上硬軌 鑄造出導軌的形狀,再通過淬火、磨削后加工成的導軌,也有床身和導軌不一定一體的,比如鑲鋼導軌,就是加工后釘接在床身上的。 硬軌加工中心就是能在床身上鑄造出導軌形狀的加工中心。 硬軌加工中心的特點:硬軌加工中心在加工時是滑動摩擦,屬于面接觸,接觸面 硬軌加工中心的特點 大,摩擦力大,快速移動的速度慢,在加工鑄鐵鑄鋼件時,吃刀量大,切削力比 較大,震動比較厲害,在這時硬軌的好處就顯現(xiàn)出來了,因為硬軌面與面接觸, 接觸面大,吸震性比較好,既能保證加工的效率也能保證加工的精度。硬軌加工中心剛性好,適合重切削。 線軌通常指滾動導軌,就是現(xiàn)在機床行業(yè)經(jīng)常用到的線性模組中用到的那種,我們通常稱這類元件為“直線導軌”。 直線導軌本身分兩部分: 滑軌和滑塊?;瑝K內(nèi)有內(nèi)循環(huán)的滾珠或滾柱, 滑軌的長度可以定制。它是一種模塊化的元件,是有專門廠家生產(chǎn)的標準化系列 化的單獨的產(chǎn)品,可以安裝在機床上,磨損后可以拆卸下來更換。