以上參數(shù)設定后，就可以進行主軸的試運轉(zhuǎn)了。① 加工中心上電，驅(qū)動器得電，此時測量驅(qū)動器的R s T端子，三相輸入電壓正常，給定T3端子的ST使能信號，在MD I錄入方式下，輸入主軸正轉(zhuǎn)指令：M03 S18,啟動自動循環(huán)，主軸開始旋轉(zhuǎn)，此時，T3端子上的丨1正轉(zhuǎn)信號接通，測量T1端子上的FI模擬量輸入電壓為1V,使用轉(zhuǎn)速表測置主軸轉(zhuǎn)速為18轉(zhuǎn)/分，主軸運轉(zhuǎn)平穩(wěn)。② 同樣操作方法，不斷提高轉(zhuǎn)速，直到最高速度182轉(zhuǎn)/分，模擬量輸入電壓到+10V,③ 在不斷提高速度的過程中，觀察驅(qū)動器是否出現(xiàn)異常，伺服電機運轉(zhuǎn)是否正常、平穩(wěn)，有沒有發(fā)熱現(xiàn)象，如果出現(xiàn)異常要及時切斷電源。④ 同理，輸入主軸反轉(zhuǎn)指令，進行電機反轉(zhuǎn)運行。最終加工中心運行平穩(wěn)，切削達到了設計要求。
對立柱的結構尺寸進行靈敏度分析，獲得敏感尺寸參數(shù),并通過GRNN建立優(yōu)化數(shù)學模型，運用遺傳 算法對數(shù)學模型進行求解，獲得尺寸最優(yōu)解組合。在立柱的靜動態(tài)性能基本不變的情況下，優(yōu)化后的加工中心立柱質(zhì)量減輕了 10. 09%,前2階頻率分別提高了3. 10%、2.42<7?實現(xiàn)了保證立柱剛性、減輕其重量、提高抗震性的目標。證明GA~GRNN算法優(yōu)化加工中心立柱是可靠有效的，可以將其推廣到更廣泛的領域。
對金屬加工中心加工制造工藝進行研究是促進加工工藝進步和發(fā)展的重要方法，也是促使企業(yè)實現(xiàn)綜合實力增長的重要手段。通過構建高效的研究制度，強化工藝加工制造的可靠性，以及建立嚴格的管理制度等方式，從各個方面對加工工藝的研究工作進行了完善和提升，促進了我國金屬加工中心加工工藝的發(fā)展。
該列車廂車頂精工鉆銑裝置 采用了定位弧形靠模和T形定位銷釘雙重定位的方法，實現(xiàn)了精工鉆銑裝置的準確定位。同時，采用的絲杠移動托架技術較好地控制了絲杠的徑向跳動，降低了絲杠的徑向跳動值和撓度，保證了機構的平穩(wěn)運行和加工精度。該精工鉆銑裝置可實現(xiàn)一次定位即能完成行程范圍內(nèi)的全部鉆、銑、攻等機械加工，特別適合不同類型列車車廂頂相同部位區(qū)域的精工鉆銑、螺紋等的重復 該精工裝置各部分移動機構均采用模組組合方式，便于制造且制造成本低廉，利于安裝調(diào)試、維修更換。經(jīng)列車制造企業(yè)使用證明，該精工裝置定位準確、加工精度高.操作便捷，可減少操作者登髙作業(yè)的頻率，有利于安全生產(chǎn)，工作效率比人工加工和西門子半自動裝置加工效率髙十幾倍。該精工鉆銑加工裝置已獲得發(fā)明專利授權(201110192594.7)。
1)辦集中分布于0.40?0.55 pm,滿足航空工業(yè)對鈦合金裝配孔的精度要求。2)合理選擇切削參數(shù)不僅受到切削系統(tǒng)自身多個因素的影響，還受加工要求的約束，通過分析切削參數(shù)對刀具切削壽命、孔表面粗糙度和切削功率的影響，表明切削參數(shù)的選取具有內(nèi)在關聯(lián)性。3)在保證辦通8 pm的前提下，選擇合理的切削參數(shù)，有利于延長刀具使用壽命和提高切削績效，避免在較大范圍內(nèi)基于經(jīng)驗認知選取切削參數(shù)的做法。
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通過以上改進后，一次走刀即將工件寬度方向全部覆蓋到，不僅沒有接刀痕，更重要的是保證了尺寸精度、平行度及粗糙度要求。而也正是通過該文筆者所提出的控制變形的工藝方法措施，4L‘又讓我們更加清楚地看到，通過該種工藝加工方法，使用該種工裝刀具，能夠有效控制加工件的變形情況，因此,加工件的變形是可被控制的，雖然個別工藝上可能仍存在難以控制變形的局面，但是仍可******程度地降低變形問題。所以，要想做好薄板件加工工藝，提高加工工藝質(zhì)量，有效控制變形，就應該不斷地改進與完善加工工藝方法，改進加工工具結構，從而得到更好的效果。
3+2軸CNC加工中心NC程序后置的優(yōu)化，巧妙地利用了空間點在不同坐標系的坐標值轉(zhuǎn)換，解決了擺角程序在G21編程和定位五軸編程需重復編程的問題，極大地減輕了擺角程序的編制工作量。經(jīng)過多年的現(xiàn)場實施驗證，3+2軸CNC加工中心NC程序后置優(yōu)化方案可行。
薄壁支架類零件在制造過程中剛性差、強度弱、易變形，全部采用五軸加工中心來加工，則企業(yè)的設備壓力大，效率、效果都得不到保證。實現(xiàn)技術上的五軸轉(zhuǎn)三軸加工是中小型企業(yè)面臨的問題，提高高精度異形件的精度、降低加工難度也是企業(yè)技術難關。以某小批量高精度U形薄壁鋁支座零件為例，設計相應夾具實現(xiàn)某些技術上五軸轉(zhuǎn)三軸，并將五軸加工部分進行改進并提供減震措施，較好地解決了企業(yè)的設備壓力，并提高了該類零件的生產(chǎn)效率及合格率，大幅度降低了生產(chǎn)成本。
(4)液壓油路的改裝設計。目前大部分加工中心動力滑臺運用了液壓回路這一技術，液壓回路的基本原理是利用液壓元件組件完成油路結構，這些元件結構包括速度控制回路結構、壓力控制回路結構、加工中心給進回路結構、方向控制回路、多執(zhí)行元件控制回路等[1]。本加工中心改造在油路設計上還是和加工中心C9220A的液壓油路一樣。如圖2,取消了原來后拖板的液壓系統(tǒng)，將原控制前拖板往復運動的二位四通電磁閥改為三位四通電磁閥，從而使中間擺動式液壓油缸具有中停功能，方便在換型號調(diào)整過程中的對刀，提高換型號效率。(5)配套專用組合夾具。模塊化組合式夾具是在加工中心夾具零部件標準化基礎上發(fā)展起來的一種新型工藝裝備系統(tǒng)。其工作原理類似于“搭積木”，由一套結構、尺寸已經(jīng)標準化、系列化，具有完全互換功能的通用元件和組合件，按具體零件的加工要求在較短的時間內(nèi)組裝而成。